автоклав для газобетона своими руками

Оборудование для производства газобетона — станок для автоклавного газоблока

Оборудование для производства газобетона – это целый промышленный комплекс механизмов и узлов, которые необходимы для реализации разных этапов изготовления блоков из ячеистого бетона. Газобетон в современном строительстве достаточно популярен, в связи с чем его производство становится актуальной задачей как с целью понижения стоимости строительного материала для собственных нужд, так и для продажи.

Газобетон демонстрирует прекрасные эксплуатационные свойства, особенно важные для жилого мало/многоэтажного строительства – высокий уровень теплосохранения, малый вес, большой размер, идеальная геометрия, хорошая звукоизоляция, достаточная прочность, экологичность и безопасность. Из недостатков газобетона основным является один – высокая способность впитывать воду (гигроскопичность), что успешно решается правильным выбором отделочных материалов для работ снаружи и внутри.

Оборудование для газобетона (его производства) позволяет делать качественный и соответствующий нормам строительный материал, наладив успешное дело. Серийное производство блоков можно выполнять как на промышленных конвейерных установках, так и на мини-линиях стационарного либо мобильного типа. Для обслуживания разных типов оборудования может потребоваться от 1 до 8 человек, размер производственной площади также зависит от типа установки и может варьироваться в диапазоне от 500 до 4000 квадратных метров.

Общий производственный процесс одинаков для всех видов оборудования и материала – все компоненты раствора смешиваются, заливаются в формы, сушатся и режутся на блоки. Отличие заключается лишь в особенностях организации процесса и последнем этапе обработки – сушиться блоки могут в естественных условиях либо обрабатываться в автоклаве под воздействием высокой температуры и давления.

Автоклавный газобетон отличается более стабильными техническими характеристиками, высокой прочностью, отличным качеством, требует на производство несколько дней. Неавтоклавный бетон может быть слишком хрупким, при несоблюдении технологии может демонстрировать не очень стабильные свойства, сушится в течение 4 недель.

Технология

Процесс производства блоков ячеистого бетона достаточно простой и одинаков для обоих видов материала – неавтоклавного и автоклавного газобетона. Отличие заключается лишь в обработке готового материала. Основная особенность данного типа бетона – наличие в структуре монолита воздушных пор, которые появляются в процессе взаимодействия алюминиевой пудры с другими компонентами в смеси и застывают.

Использование в производстве автоклава является ключевым для определения качества готовых блоков и соответствия их установленным характеристикам. Газобетон обрабатывают в течение 12 часов под водяным паром при температуре свыше 1000 градусов. Такая обработка активизирует процессы схватывания и твердения, благодаря чему в будущем блок не дает усадки, получается более однородным, качественным.

Неавтоклавный газобетон затвердевает в естественных условиях. Для его производства не требуется применение высокотехнологичного оборудования – газоблоки можно делать самостоятельно даже без установок, но вот качество материала вряд ли можно гарантировать.

Сырье для газобетона

Состав смеси для автоклавного и неавтоклавного газобетона идентичен. Особенности обработки не влияют на этапы замеса и заливки раствора.

Обзор необходимого оборудования для производства газоблоков

Оборудование для производства газобетона может быть разным – от небольшой установки, выпускающей по несколько десятков блоков за раз, до масштабной автоматической линии, обеспечивающей промышленные масштабы. Тут все зависит от бюджета, требований, наличия помещения, сотрудников, целей и т.д.

Если газоблок производится для понижения стоимости строительства дома и других сооружений на участке, подойдет и небольшая установка (больше напоминающая станок), когда же планируется организовать бизнес – лучше сразу покупать хорошее производительное оборудование, способное дать большой выход и обеспечить развитие идеи.

Конвейерное

Данный тип оборудования предполагает максимальную автоматизацию процесса, минимальное участие работников в производстве, самую высокую стоимость комплекта устройств, серьезные требования по наличию свободной площади из-за производственных объемов, наличие в комплекте всего необходимого для реализации всех этапов, достаточно высокий уровень рентабельности.

В среднем такое оборудование стоит до 55 миллионов рублей. Это большая сумма и выбор такого варианта актуален при желании организовать бизнес – вложения окупятся, так как линия позволяет в год выпускать минимум 300 тысяч кубометров материала. Это самый быстрый, эффективный и автоматизированный процесс производства блоков.

Для размещения всего оборудования нужно отыскать площадку порядка 4000 квадратных метров. Если приобретение линии слишком дорого, можно подумать про бывшее в употреблении оборудование. Тут есть риски, но и свои преимущества. Хорошей репутацией пользуется продукция, сделанная на конвейере типа Иннтех-100, который стоит 3 миллиона рублей (правда, производительность он показывает ниже).

Хорошо зарекомендовали себя линии немецкого производства, которые считаются наиболее долговечными и высокопродуктивными. Газоблоки, произведенные с помощью этих линий, получаются максимально качественными и точно соответствующими указанным характеристикам.

Стационарное

Оборудование для производства газобетона стационарного типа стоит намного меньше, но и по производительности уступает существенно. Так, в сутки такие линии в среднем выдают не больше 50 кубометров готового материала. Комплект установки включает: бойлер для подогрева воды, вибросито, транспортеры ленточного типа для подачи компонентов в аппарат для смешивания, дозаторы сырья.

Для полноценной работы стационарного оборудования понадобится привлекать работников, и не одного. Для установки достаточно будет помещения величиной от 500 квадратных метров. Материал получается прекрасного качества и такой вариант может стать неплохим стартом для успешного бизнеса.

Мобильное

Данный тип установок хорош для начинающих и тех, кто хочет производить газобетон для себя. Особых требований у оборудования нет – сделать его можно самостоятельно из купленных узлов и деталей, работать все агрегаты будут от сети 220 Вт (другие виды оборудования требуют 360 Вт), но объемы производства минимальные – 2-10 кубометров материала в сутки.

Основные преимущества мобильных установок – минимальные вложения, возможность самостоятельно собрать их и обслуживать, отсутствие требований по большим площадям. Делать газоблоки можно дома в одном из подсобных помещений, самостоятельно загружая компоненты в смешиватель, формуя из них блоки. Правда, наличия автоклава установка не предполагает, поэтому качество материала будет значительно ниже.

Самостоятельное производство газоблока

Если нет желания закупать серьезное оборудование и организовывать бизнес, а нужно просто сделать определенный объем материала в домашних условиях, подойдет и такой вариант. Минимальный набор для производства: бетоносмеситель, формы для блоков, металлические струны для срезки лишнего. Автоклав в домашнем производстве не применяют, позволяя сушиться блокам в естественных условиях (поэтому заранее нужно позаботиться о месте для складирования).

Чтобы сделать газоблоки самостоятельно, достаточно определиться с требуемыми характеристиками, найти подходящий рецепт, закупить все необходимые компоненты, отмерить их в нужной пропорции. В смеситель засыпают все сухие компоненты (кроме пудры), добиваются однородности, потом засыпают алюминиевый порошок (или заливают в виде суспензии), добавляют воду, все перемешивают.

Самодельные газоблоки существенно уступают в качестве материалу, сделанному в условиях применения современного оборудования и с автоклавной обработкой. Но для определенных целей и такой материал может быть оптимальным вариантом.

Автоклавная обработка

Процесс обработки газобетона в автоклаве – важный этап в производстве, который положительно влияет на прочность и другие свойства материала, ускоряет схватывание и твердение.

Если производить блоки без автоклава, то важно выдерживать их в оптимальных условиях в течение 28 суток.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Если сравнивать два типа материала, то автоклавный выигрывает по множеству параметров. Но есть случаи, когда определенные свойства не так важны для строительного материала, поэтому стоит изучить особенности обеих технологий и определить необходимость применения автоклава и затрат на него.

Инструкция по изготовлению блочного материала

Планируя производить блочный газобетон в домашних условиях, желательно заранее изучить все нюансы и особенности, подготовить необходимые материалы и инструменты.

Оборудование для газобетона представлено на рынке в большом разнообразии, поэтому прежде всего до его выбора и покупки нужно определиться с бюджетом, помещением, требованиями (средняя производительность линии, число сотрудников). Купить установки можно как отечественных, так и зарубежных производителей. Одними из лучших считаются немецкие.

Для мобильных мини-линий все необходимое можно приобрести отдельно за умеренную сумму и собрать самостоятельно. Самые дорогие установки – конвейерные линии, стоимость которых исчисляется миллионами рублей, но и производительность соответствующая.

Источник

Как сделать газобетон своими руками? Этапы работ по изготовлению стройматериала в домашних условиях

Автоклавная обработка изделий из ячеистого бетона.

Рассматривается технология автоклавной обработки изделий из ячеистого бетона.
Автоклавная обработка является одной из важнейших операций при изготовлении изделий из ячеистого бетона. Её режимы напрямую влияют на такие качественные характеристики готового продукта, как морозостойкость, усадка при высыхании, прочность при сжатии, внешний вид изделий (отколы, трещины). Базовое понимание процессов, происходящих в автоклаве, важно как при полностью автоматическом регулировании работы автоклава, так и при ручном управлении.

В данной статье мы кратко обобщим опыт, накопленный на в автоклавной обработке.

Процесс изготовления ячеистого бетона

В этом разделе представлен краткий обзор всего процесса изготовления ячеистого бетона, поскольку определённые операции, входящие в этот процесс, напрямую влияют на поведение материала при автоклавной обработке.

Ячеистый бетон изготавливается из вяжущих, песка или золы, газообразователя и воды. Вяжущие — известь и цемент — содержат CaO, который имеет решающее значение для процесса. Песок или зола вводит в процесс SiO2. Из компонентов CaO, SiO2 и Н2О в автоклаве при воздействии высокого давления и высокой температуры образуется новый минерал — тоберморит (С4S5H5).

Собственно, образование новых минералов тоберморитовой структуры и возводит ячеистый бетон автоклавного твердения (в просторечии — газобетон) в совершенно другой ранг по сравнению с неавтоклавным ячеистым бетоном («пенобетоном»). Автоклавная обработка обеспечивает значительно более высокие физико-механические характеристики изделий из газобетона в сравнении с пенобетонными изделиями.

Автоклавная обработка обеспечивает значительно более высокие физико-механические характеристики изделий из газобетона в сравнении с пенобетонными изделиями.

Химические процессы, происходящие на разных стадиях производства, можно представить в следующем виде:

1. Выделение водорода на стадии образования пористой структуры в сырце:

2. Образование гидроксидов и гидросиликатов на стадии набора сырцом пластической (транспортной) прочности:

3. Образование новых минералов (тоберморита) на стадии автоклавной обработки:

Для наиболее полного протекания реакций в процессе автоклавной обработки необходимо, чтобы исходные материалы имели достаточно тонкодисперсную структуру. На стадии помола к кремнезёмистому компоненту добавляется гипсовый камень, который служит, в первую очередь, для регулирования реакций в автоклаве, а также ускоряет набор сырцом необходимой пластической прочности.

В смесителе сырьевые материалы перемешиваются, причём на качество перемешивания могут влиять как время смешивания, так и последовательность введения в смеситель сырьевых материалов. На выходе из смесителя должны быть обеспечены высокая гомогенность и определённая вязкость смеси.

Один из важнейших параметров — температура смеси на выходе из смесителя, которая очень сильно влияет на весь дальнейший процесс. При вспучивании газомассы и наборе сырцом необходимой для резки пластической прочности температура в массиве растёт. Огрубляя, можно сказать, что рост температуры продолжается примерно 1–1,5 ч; дальнейший прирост составляет лишь 1–3 °C. Однако температура в массиве распределяется неравномерно, она уменьшается в слоях, которые контактируют с бортами заливочной формы и воздухом.

Так как температура массива и её распределение являются важными для некоторых этапов автоклавной обработки, хотим обратить особое внимание на то, что все оснащены тепловыми тоннелями, которые препятствуют охлаждению массивов через стенки заливочных форм. Кроме того, заливочные формы первого цикла всегда доводятся в тепловых тоннелях до температуры, примерно соответствующей температуре заливки.

При резке массивов большое внимание уделяется отсутствию сквозняков, особенно — в зимнее время. Разрезанные массивы также находятся в тепловых тоннелях, которые препятствуют понижению температуры поверхности сырца, так как передача тепла в ячеистый бетон при автоклавной обработке происходит тем быстрее, чем выше его температура при загрузке в автоклав.

Этапы автоклавной обработки

При разработке режимов автоклавной обработки и привязке их к конкретному технологическому циклу необходимо учесть массу факторов и особенностей того или иного производства: качество сырьевых материалов, параметры смеси (температура и отношение В/Т), номенклатура выпускаемой продукции (размеры, наличие армирования, плотность ячеистого бетона), расположение запариваемых массивов в автоклаве, условия и время выдержки перед автоклавной обработкой и другое.

Автоклавная обработка принципиально разбивается на четыре этапа:

(1) подготовка ячеистого бетона к подъёму давления;

(3) изотермическая выдержка ячеистого бетона при определённых температуре и давлении;

(4) сброс давления и подготовка изделий к выгрузке из автоклава.

Первый этап может включать (вместе или раздельно) следующие мероприятия:

1. Продувка или предварительный подогрев изделий без давления.

2. Предварительный подогрев изделий при давлении.

Целью первого этапа является оптимальная подготовка сырца и среды в автоклаве ко второму этапу процесса — подъёму давления.

За счёт снижения давления в автоклаве вода, находящаяся в материале, начинает кипеть. Кипение воды начинается в самой теплой части массива, а именно — во внутренней его области. При дальнейшем снижении давления кипение продвигается от внутренней области массива наружу, что приводит к полному удалению воздуха из материала. При этом сам материал разогревается, температура по толще массива выравнивается. Необходимый вакуум зависит от конечной температуры массива и, как правило, составляет 0,5 бар. Максимальное разряжение достигается через 25–30 мин и далее поддерживается в течение 15–25 мин. Вакуумирование необходимо производить при горячем автоклаве (температура стенки автоклава должна быть не менее 80 °C ). Эту температуру всегда легко сохранить в условиях постоянного производства. В противном случае перед началом процесса автоклавной обработки автоклав необходимо предварительно разогреть без продукции.

Вакуумирование необходимо производить при горячем автоклаве.

Причинами плохого вакуумирования могут быть неисправности, связанные с вакуумной задвижкой, системой автоматического управления, а также неудовлетворительное функционирование вакуумного насоса.

Второй этап – подъём давления – заключается в разогреве материала до температуры изотермической выдержки (как правило, 190–193 °C). Разогрев происходит, главным образом, благодаря конденсации горячего пара на относительно холодной поверхности массивов, температура которых в начале процесса ниже температуры насыщенного пара. Образующийся конденсат переносит тепло в ячеистый бетон. Конденсация воды из пара может происходить как в виде капель, так и в виде закрытых водяных плёнок. В какой форме это происходит, зависит, в первую очередь, от разности температур между паром и ячеистым бетоном. Образование закрытых плёнок препятствует теплопередаче, что крайне нежелательно.

Для получения качественных изделий подъём давления следует проводить в три этапа:

(1) от –0,5 бар до 0 бар — 30–45 мин;

(2) от 0 бар до 3 бар — 30–45мин;

(3) от 3 бар до 12 бар — 65 мин.

Если на изделиях появляются отколы и трещины, то подъём давления на первых двух этапах необходимо вести медленнее. Однако если увеличение времени каждого из этапов до 60 мин не даёт должного эффекта, нужно вмешаться в процесс заливки: изменить параметры смеси.

При достижении ячеистым бетоном температуры 150 °C начинается ускоренный экзотермический разогрев массивов за счёт энергии, освобождающейся при образовании гидросиликатов. Особое внимание следует обратить на то, что остановка подъёма давления и, тем более, его понижение могут привести к разрушению ячеистого бетона избыточным внутренним давлением. Особенно это характерно для армированных изделий и бетонов, плотность которых более 500 кг/м3.

Остановка подъёма давления и, тем более, его понижение могут привести к разрушению ячеистого бетона избыточным внутренним давлением.

Автоклавы для газобетона, линия по производству для газобетона

Чаще и чаще задаются вопросы о том, зачем нужно автоклавирование и почему такой способ обработки материалов несколько лучше «кустарного» производства. В этой статье вы узнаете ответы на эти вопросы, а также сможете понять, что автоклавирование газобетона – это наилучший вариант при изготовлении любых строительных материалов.

Автоклавы – такие металлические приспособления, которые предназначены для того, чтобы в них пропаривали при высоких температурах и давлении различные строительные материалы, в том числе и газобетон. Главным преимуществом автоклавов является то, что они придают материалу уникальные свойства, которые способствуют долгой эксплуатации сооружения.

Благодаря тому, что эти приспособления ускоряют процесс твердения, а также меняют структуру материала на молекулярном уровне, появляется новое вещество в газобетоне – тоберморит. Таким образом, получается, что автоклавный газобетон – это камень, который был искусственно просинтезирован, а неавтоклавный газобетон – раствор из цемента и песка, застывший в поризованном состоянии.

Как работает данное устройство для газобетона

Газобетон изготавливается в автоклавах на современных заводах, где автоматизация превышает 95 %. На таком производстве практически исключен человеческий фактор. К тому же, здесь невозможно «кустарное» производство, так как при получении газобетона на данном устройстве нужно следить за многими процессами и параметрами.

Если газобетон был изготовлен в автоклаве, то при построении жилого здания не нужно использовать дополнительное утепление. Газобетон, изготовленный автоклавным способом, прочен и удобен в эксплуатации, практичен при построении, экологичен, а также имеет свойство точной геометрии при распределении блоков.

Линии по производству

Линии по производству газобетонных блоков бывают двух видов:

Стационарные автоклавы – линии по производству газобетона, чьи формы для разлива смеси – неподвижны. Их преимуществом является наличие автоматизированной системы, которая контролирует дозировку сыпучих материалов. Такие приборы продаются на современном строительном рынке в полной комплектации.

Мобильные приборы не требуют большого участка для размещения, а также их можно перемещать. Такой вариант – отличный старт для собственного бизнеса по изготовлению газобетонных блоков небольших размеров и в небольшом количестве.

Сделаем вывод, что автоклавы для газобетона – хороший выбор, если вы хотите получить в результате прочный материал для построения здания с хорошими техническими и эксплуатационными характеристиками.

Обзор оборудования для производства газобетона

Изготовление популярного строительного камня (газобетона) раньше было возможно только на крупных специализированных заводах. Теперь усовершенствованная технология позволяет производить газобетонные блоки на производственных площадях или в домашних условиях с учетом планируемого выпуска продукции, технологических особенностей, финансовых возможностей предпринимателя. В зависимости от того, как организуется производство, можно купить стационарное оборудование, мини-завод или небольшую мобильную установку, получая с их помощью газоблок различной плотности.

Особенности технологии производства газобетона

Ячеистый блок получают из смеси, в состав которой включают несколько основных компонентов в определенных пропорциях:

Технология допускает применение дополнительных составляющих: пластификаторов (для улучшения качественных показателей газобетона) и ускорителей твердения, сокращающих продолжительность производственного цикла. Чтобы получить газоблок с дополнительными свойствами, в качестве наполнителей используют шлак, древесную стружку, гипс. Рецептура подбирается в зависимости от желаемой плотности: блок для фундамента делают более прочным, чем перегородочный или теплоизоляционный. Следует заметить, что газоблок для теплоизоляции должен быть наиболее пористым и легким, для чего из рецепта полностью исключается песок.

Различают два вида готовой продукции: неавтоклавный и автоклавный газобетон. Первый вариант изготовить своими руками гораздо проще и дешевле, но получаемый блок имеет низкую плотность и недостаточную точность размеров. Второй вариант прочнее, имеет более однородную структуру и низкую теплоемкость (0,09-0,018 Вт). Автоклавный блок в условиях российского климата (кроме северных регионов) можно использовать для возведения однорядных стен толщиной около 400 мм.

Производство газобетонных изделий не отличается особой сложностью, но требует четкого выполнения технологических приемов.

Лучший автоклав 2019-2020 года.

Обязательный проверочный расчёт оболочек автоклава включает в себя определение механического и теплового напряжения в разрезе общей прочности, проверяется толщина оболочки и днища также с учетом фактора износа и коррозии при длительном сроке эксплуатации.

Автоклав в общем случае представляет из себя цилиндрическую оболочку, оборудуется крышкой с байонетным затвором гарантирующая быстрое открывание и герметичность соединения, неподвижные и подвижные роликовые опоры, устроенные таким образом, что не препятствуют перемещению удлинняющегося корпуса вдоль линии расширения. Качество автоклава во многом определяется быстродействием и конструкцией подъемный крышки, приводом подъема и байонетным затвором. Крышки, предлагаемые нами, являются на настоящий момент с самыми совершенными и самыми востребованными для строительства автоклавов. Байонетная конструкция зубцов, входящих в зацеплении исключает случайное открывание крышки или её подрыв, а герметичность достигается манжетой, установленные в зазоре при подаче к ней избыточного давления.

Доставка, изготовленного автоклава, к месту эксплуатации осуществляется наземным транспортом, при необходимости получаются соответствующие разрешения на негабарит по размеру или массе прицепа. Свартные кромки корпуса автоклава имеют заводскую разделку под оптимальный угол для автоматической и полуавтоматической дуговой сварки. Гарантийные обязательства на работоспособность автоклава нашего изготовления составляют четыре года, с момента ввода в эксплуатацию.

Основные конструкции автоклавов.

Автоклавы изготавливаются проходного и тупикового типа и имеют, герметичные крышки, обеспечивающие быстрое закрывание и открывание, систему компенсации температурных удлинений корпуса. Корпус автоклава из низкоуглеродистой стали рассчитан на рабочее давление, с учетом возможной коррозии и дефектов на срок от 10 до 20 лет. Автоклавы оборудуются необходимыми измерительными приборами, датчиками КИПА, предохранительными клапанами, микропроцессорной системой управления технологическим процессом сушки. В целях обеспечения безопасной эксплуатации и защите от избыточного давления и вакуума корпус автоклава оснащается ребрами жесткости. В целях экономии тепловой энергии в процессе сушки строительных материалов автоклав имеет тепловую изоляцию.

Размеры автоклавов приведены в Таблице 1, и могут быть откорректированы под необходимую производительность сушки строительных изделий, длинны до 100 м диаметр до 5 м. толщина стенки от 14 до 70 мм. Если Вы планируете, производство строительных материалов с применением тепловой обработки изделий в автоклаве, мы решим все ваши задачи – предложим оптимальную конструкцию и размер. При большой длине автоклава, мы доставим его к месту эксплуатации по частям, и соберём его в готовое изделие, сопроводим необходимой документацией для надзорных организаций.

Обзор методов производства блоков газобетона

Чтобы изготовить газоблок, комплектуют технологическую линию, в которую входят:

Кроме того, необходимо купить формы для заливки вспененной массы (можно б/у) и тележки, чтобы перемещать готовый блок на склад.

Оборудование выбирают по производительности: она варьируется от 10 до 150 кубометров в сутки. Именно от этого параметра, а также от уровня механизации и автоматизации процесса зависит цена производственного комплекса. Производство блоков автоклавным способом требует значительных капитальных вложений, поэтому в домашних условиях оно будет нерентабельным.

Все оборудование, производящее газобетон, делится на 5 видов:

Их суточная производительность составляет от 60 м3 готовой продукции. Производственные и складские помещения занимают в среднем 500 м2. Технология имеет такие особенности: формы подъезжают к стационарному смесителю и заполняются раствором, после чего продолжается дальнейшее изготовление изделий. Благодаря высокому уровню автоматизации, оборудование можно обслуживать самостоятельно, привлекая для помощи второго работника.

На них производство осуществляется более быстрыми темпами: суточный выход продукта составляет 75-150 кубометров. Оборудование размещается на площади свыше 600 м2, количество обслуживающего персонала – более 8 человек. Большинство процессов протекают в автоматическом режиме.

Она производит в среднем 15 кубометров газобетонных блоков в сутки. В отличие от первых двух типов, этот комплекс сочетает подвижный смеситель и стационарные формы. Чтобы организовать производство, требуется площадь 140-160 м2 и два работника (мини-линия имеет невысокий уровень автоматизации).

Его производительность несколько выше, чем у предыдущего варианта (от 25 м3), а технология мало чем отличается. Мини-завод обычно включает в себя такое оборудование: самоходный смеситель-активатор, поддоны, водяной бак, комплекс для резки, рельсы для передвижных форм.

Их покупают при сооружении частного коттеджа или загородного дома. Производство ячеистого газобетона своими руками позволяет сократить расходы на стройку почти на треть. Чтобы получить качественный блок, следует покупать комплект с компрессором. Обычно установка подключается к сети напряжением 220 В, тогда как все типы линий требуют трехфазной сети в 360 В.

Технические характеристики оборудования для производства газобетона

1. Конвейерная линия Иннтех-100 Профи.

Смеситель в ней неподвижен, а формы перемещаются от поста заливки на участок резки (блок режется на механизированной установке), затем – в прогревающие камеры и далее на финальный участок, где газобетонные блоки выгружаются на поддоны. Управление дозированием и загрузкой осуществляется автоматически. Компоненты смеси поступают в промежуточный бункер по конвейерам, которые отключаются управляющим терминалом при достижении нужного веса материала. Формы представляет собой колесную тележку, передвигающуюся по рельсам с помощью автоматических толкателей.

Производительность линии – 100 м3 в сутки, средняя цена – 3 000 000. Б/у оборудование этой марки стоит около 400 000 рублей.

2. Автоматическая линия для изготовления газобетона автоклавного твердения (от китайского производителя Dongyue Building Machine, официальный дилер – Компания Премиум Кирпич Плюс).

Производительность линии – до 300 000 кубометров газобетона в год. Занимаемая площадь – до 4000 м2. Потребляемая мощность – 250 кВт. Стоимость комплекса составляет около 54 000 000, есть также предложения купить б/у линию для автоклавного производства за 6 000 000 рублей. В базовую комплектацию входит такое оборудование:

3. Мини-линия АСМ-15МС.

Она обеспечивает производительность 15 м3 газобетона в сутки, занимая площадь 120 м2. Потребляемая энергия составляет всего 3кВт, необходимая численность рабочих – 1-2 в смену. Линия включает мобильный смеситель емкостью 250 л, стационарные формы и шаблон с комплектом пил (чтобы резать газоблок). Стоимость АСМ-15МС – 190 400 рублей.

4. Установка Газобетон-500 Б плюс.

С ее помощью осуществляется изготовление неавтоклавного газобетона марки Д400-Д1200 (такую плотность имеет готовый газоблок). Компактная установка разработана для производства в домашних условиях, а также для мелкого бизнеса. Мобильное оборудование можно разместить дома или прямо на строительной площадке (оно занимает не более 2 м2).

В комплект Газобетон-500Б плюс входит следующее оборудование:

Технические характеристики оборудования Газобетон-500 Б плюс:

Средняя цена комплекса – 60 000. Чтобы удешевить газоблок, есть смысл купить б/у оборудование

Работать на комплексе Газобетон-500 Б плюс можно самому, но непрерывное производство блоков лучше организовать с участием 2-х человек. Технология изготовления блоков на установке осуществляется в 3 этапа.

1. Дозирование компонентов, их загрузка и перемешивание. Чтобы вспенить газобетон и ускорить его застывание, используют комплексную химическую присадку. Взвешенные минеральные компоненты вручную засыпают в смеситель, после чего включают его. Перемешивание происходит в течение 11 минут.

2. Выгрузка продукта. Сметанообразная вспененная масса поступает по разгрузочному шлангу в формы. Их заполняют на ½ высоты, после чего в течение 2-4 часов газобетон вдвое увеличивается в объеме. Через 6 часов газоблок подравнивают металлической струной. После этого блок созревает в форме еще 8-16 часов.

3. Извлечение и сушка. Газобетонные блоки вынимают и укладывают на поддоны для естественного испарения влаги при температуре +20 °C. Через 48 часов изделия отправляются на склад, где в течение 4 недель достигают 100%-ной прочности.

Строительные технологии.

Оборудование для производства газобетона

Схема производства включает несколько стадий, каждая из которых обслуживается соответствующим рабочим модулем:

Мощность и тип оборудования определяется масштабами производства. Но в любом случае свои качества газобетон может полностью реализовать только при изготовлении в промышленных условиях.

Подготовка сырья

Исходное сырье для получения газобетона включает такие основные ингредиенты:
Соотношение ингредиентов может быть разным, поскольку выпускается несколько видов газобетона по составу и по свойствам. Каждый ингредиент проходит соответствующую обработку.

Принцип работы

В автоклаве для повышения температуры и создания давления используется водяная среда, которой заполняется межстенное пространство (водопаровая камера). После выбора технологического (рабочего) цикла в рабочей камере автоклава создаётся предварительный фракционированный с периодическим прогревом вакуум, т. е. происходит эффективное удаление воздуха и конденсата в рабочей камере. При нагревании водяной пар поступает в камеру, повышая в ней давление и температуру в соответствии с заданными параметрами, и начинается фаза стерилизации. Повышенное давление в автоклаве компенсирует температурное расширение продукта. Такие условия позволяют ускорить реакцию, а также увеличить выход продукта. По окончании стерилизационной выдержки в камере автоклава сбрасывается давление и начинается этап вакуумной пульсирующей сушки изделий, а оставшаяся влага мгновенно испаряется при высокой температуре и отрицательном давлении.

В зависимости от характера работы автоклавы снабжаются внутренними, наружными или выносными теплообменниками, механическими, электромагнитными либо пневматическими перемешивающими устройствами, различными приборами для контроля режима температуры, давления, уровня жидкости и регулирования параметров. В промышленности используют автоклавы с водяным (вода в системе циркулирует при помощи насоса) и воздушным (остужение происходит при помощи струи холодного потока воздуха) охлаждением.

Управление циклом стерилизации, а также отображение параметров цикла осуществляется с помощью интерактивного электронного сенсорного экрана, расположенного на лицевой панели автоклава. С помощью расположенных на панели элементов управления (кнопки, плавные регуляторы и т. п.) оператор осуществляет выбор цикла, настройку параметров, а также имеет возможность переводить автоклав в режим ожидания.

Технологии

Существуют два способа получения материала: с автоклавной обработкой и без нее. Первый метод обеспечивает большую прочность и значительно сокращает сроки изготовления, так как газобетон набирает проектной мощности за 12 часов.

Автоклавная

На первом этапе подготавливают сырье: перемалывают песок с гипсовым камнем, подготавливают воду – она должна быть очищена и нагрета до 40 С, прогревают другие ингредиенты при необходимости: температура смеси в смесителе должна достигать 35 С.

Процесс производства автоклавного бетона на заводе запечатлен в этом видео:

Неавтоклавная

Производственная линия исключает этап автоклавирования, в остальном являясь идентичной. Так как, именно использование автоклава составляет наибольшие расходы при изготовлении, такая линия намного дешевле и по стоимости, и в обслуживании.

Такой материал не только менее прочен, но и дает большую усадку – до 2–3 мм/м против 0,3 мм/м у автоклавного газобетона. Частично эта проблема решается за счет использования полиамидных армирующих волокон.

Поговорим про оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона, узнаем и о технологии изготовления своими руками такого материала.

Изготовление неавтоклавного газобетона рассмотрено в видео ниже:

Обзор процесса изготовления

Производство газобетона автоклавного может происходить исключительно в заводских условиях. Рассмотрим поэтапно и начнем с перечня необходимого оборудования и материалов.

Необходимый набор оборудования и материалов

Оборудование для автоклавного газобетона можно приобрести нескольких видов:

Стандартный набор включает в себя: форму для блоков, резательный аппарат, дозатор компонентов, газобетоносмеситель, газообразователь и, разумеется, автоклав.

Отличается оборудование высокими возможностями выпуска объемных партий продукции в сутки, скоростью производства. Изделия также получаются наиболее качественными с практически идеальной геометрией.

Линия по производству автоклавного газобетона конвейерного типа состоит из:

Теперь стоит разобраться и необходимым материалами.

Автоклавное производство газобетона предполагает наличие следующего сырья:

Типы автоклавов

Автоклавы бывают: горизонтальные, вертикальные, вращающиеся, качающиеся, колонные и представляют собой сосуд либо замкнутый, либо с открывающейся крышкой.

При необходимости снабжаются внутренними, наружными или выносными теплообменниками, механическими, электромагнитными, либо пневматическими перемешивающими устройствами и контрольно-измерительными приборами для измерения и регулирования давления, температуры, уровня жидкости и т.п.

Конструкция и основные параметры промышленного автоклава разнообразны, ёмкость от нескольких десятков см³ до сотен м³, предназначаются для работы под давлением до 150 МПа (1500 кгс/см²) при температуре до 500°C.

В пищевой промышленности используются вертикальные и горизонтальные автоклавы широкого спектра разновидностей, размеров и принципов действия.

Например, в горизонтальных автоклавах для пищевой промышленности может создаваться необходимое противодавление по отношению к каждой отдельно взятой упаковке с продуктом, что позволяет проводить стерилизацию продуктов не только в жёсткой таре (стеклобанка, жестебанка), но и в мягкой и полужёсткой упаковке. Массовое применение автоклавы получили именно в пищевой промышленности. Современные автоклавные кулинарные системы оснащены многоступенчатыми механизмами защиты, специальными замками и системами автоматического отключения. На сегодняшний день для этих целей во всем мире постоянно используется около 1,5 млн автоклавов.

Автоклавный способ приготовления пищи — это метод приготовления продуктов в герметичном сосуде или в автоклаве, не позволяющем воздуху или жидкости покидать ёмкость, находящуюся под высоким давлением. Поскольку при увеличении давления точка кипения жидкости смещается вверх, температура жидкости внутри системы может быть повышена до 100 °C. При этом жидкость не достигает точки кипения. Большинство кулинарных систем высокого давления работают при рабочем давлении 1.5 — 1.9 атмосферы. При таком давлении температура кипения воды поднимается до 125°C. Повышенная температура позволяет приготовить продукт несоизмеримо быстрее стандартного способа.

Источник