автоклав для газоблока своими руками

Оборудование для производства газобетона — станок для автоклавного газоблока

Оборудование для производства газобетона – это целый промышленный комплекс механизмов и узлов, которые необходимы для реализации разных этапов изготовления блоков из ячеистого бетона. Газобетон в современном строительстве достаточно популярен, в связи с чем его производство становится актуальной задачей как с целью понижения стоимости строительного материала для собственных нужд, так и для продажи.

Газобетон демонстрирует прекрасные эксплуатационные свойства, особенно важные для жилого мало/многоэтажного строительства – высокий уровень теплосохранения, малый вес, большой размер, идеальная геометрия, хорошая звукоизоляция, достаточная прочность, экологичность и безопасность. Из недостатков газобетона основным является один – высокая способность впитывать воду (гигроскопичность), что успешно решается правильным выбором отделочных материалов для работ снаружи и внутри.

Оборудование для газобетона (его производства) позволяет делать качественный и соответствующий нормам строительный материал, наладив успешное дело. Серийное производство блоков можно выполнять как на промышленных конвейерных установках, так и на мини-линиях стационарного либо мобильного типа. Для обслуживания разных типов оборудования может потребоваться от 1 до 8 человек, размер производственной площади также зависит от типа установки и может варьироваться в диапазоне от 500 до 4000 квадратных метров.

Общий производственный процесс одинаков для всех видов оборудования и материала – все компоненты раствора смешиваются, заливаются в формы, сушатся и режутся на блоки. Отличие заключается лишь в особенностях организации процесса и последнем этапе обработки – сушиться блоки могут в естественных условиях либо обрабатываться в автоклаве под воздействием высокой температуры и давления.

Автоклавный газобетон отличается более стабильными техническими характеристиками, высокой прочностью, отличным качеством, требует на производство несколько дней. Неавтоклавный бетон может быть слишком хрупким, при несоблюдении технологии может демонстрировать не очень стабильные свойства, сушится в течение 4 недель.

Технология

Процесс производства блоков ячеистого бетона достаточно простой и одинаков для обоих видов материала – неавтоклавного и автоклавного газобетона. Отличие заключается лишь в обработке готового материала. Основная особенность данного типа бетона – наличие в структуре монолита воздушных пор, которые появляются в процессе взаимодействия алюминиевой пудры с другими компонентами в смеси и застывают.

Использование в производстве автоклава является ключевым для определения качества готовых блоков и соответствия их установленным характеристикам. Газобетон обрабатывают в течение 12 часов под водяным паром при температуре свыше 1000 градусов. Такая обработка активизирует процессы схватывания и твердения, благодаря чему в будущем блок не дает усадки, получается более однородным, качественным.

Неавтоклавный газобетон затвердевает в естественных условиях. Для его производства не требуется применение высокотехнологичного оборудования – газоблоки можно делать самостоятельно даже без установок, но вот качество материала вряд ли можно гарантировать.

Сырье для газобетона

Состав смеси для автоклавного и неавтоклавного газобетона идентичен. Особенности обработки не влияют на этапы замеса и заливки раствора.

Обзор необходимого оборудования для производства газоблоков

Оборудование для производства газобетона может быть разным – от небольшой установки, выпускающей по несколько десятков блоков за раз, до масштабной автоматической линии, обеспечивающей промышленные масштабы. Тут все зависит от бюджета, требований, наличия помещения, сотрудников, целей и т.д.

Если газоблок производится для понижения стоимости строительства дома и других сооружений на участке, подойдет и небольшая установка (больше напоминающая станок), когда же планируется организовать бизнес – лучше сразу покупать хорошее производительное оборудование, способное дать большой выход и обеспечить развитие идеи.

Конвейерное

Данный тип оборудования предполагает максимальную автоматизацию процесса, минимальное участие работников в производстве, самую высокую стоимость комплекта устройств, серьезные требования по наличию свободной площади из-за производственных объемов, наличие в комплекте всего необходимого для реализации всех этапов, достаточно высокий уровень рентабельности.

В среднем такое оборудование стоит до 55 миллионов рублей. Это большая сумма и выбор такого варианта актуален при желании организовать бизнес – вложения окупятся, так как линия позволяет в год выпускать минимум 300 тысяч кубометров материала. Это самый быстрый, эффективный и автоматизированный процесс производства блоков.

Для размещения всего оборудования нужно отыскать площадку порядка 4000 квадратных метров. Если приобретение линии слишком дорого, можно подумать про бывшее в употреблении оборудование. Тут есть риски, но и свои преимущества. Хорошей репутацией пользуется продукция, сделанная на конвейере типа Иннтех-100, который стоит 3 миллиона рублей (правда, производительность он показывает ниже).

Хорошо зарекомендовали себя линии немецкого производства, которые считаются наиболее долговечными и высокопродуктивными. Газоблоки, произведенные с помощью этих линий, получаются максимально качественными и точно соответствующими указанным характеристикам.

Стационарное

Оборудование для производства газобетона стационарного типа стоит намного меньше, но и по производительности уступает существенно. Так, в сутки такие линии в среднем выдают не больше 50 кубометров готового материала. Комплект установки включает: бойлер для подогрева воды, вибросито, транспортеры ленточного типа для подачи компонентов в аппарат для смешивания, дозаторы сырья.

Для полноценной работы стационарного оборудования понадобится привлекать работников, и не одного. Для установки достаточно будет помещения величиной от 500 квадратных метров. Материал получается прекрасного качества и такой вариант может стать неплохим стартом для успешного бизнеса.

Мобильное

Данный тип установок хорош для начинающих и тех, кто хочет производить газобетон для себя. Особых требований у оборудования нет – сделать его можно самостоятельно из купленных узлов и деталей, работать все агрегаты будут от сети 220 Вт (другие виды оборудования требуют 360 Вт), но объемы производства минимальные – 2-10 кубометров материала в сутки.

Основные преимущества мобильных установок – минимальные вложения, возможность самостоятельно собрать их и обслуживать, отсутствие требований по большим площадям. Делать газоблоки можно дома в одном из подсобных помещений, самостоятельно загружая компоненты в смешиватель, формуя из них блоки. Правда, наличия автоклава установка не предполагает, поэтому качество материала будет значительно ниже.

Самостоятельное производство газоблока

Если нет желания закупать серьезное оборудование и организовывать бизнес, а нужно просто сделать определенный объем материала в домашних условиях, подойдет и такой вариант. Минимальный набор для производства: бетоносмеситель, формы для блоков, металлические струны для срезки лишнего. Автоклав в домашнем производстве не применяют, позволяя сушиться блокам в естественных условиях (поэтому заранее нужно позаботиться о месте для складирования).

Чтобы сделать газоблоки самостоятельно, достаточно определиться с требуемыми характеристиками, найти подходящий рецепт, закупить все необходимые компоненты, отмерить их в нужной пропорции. В смеситель засыпают все сухие компоненты (кроме пудры), добиваются однородности, потом засыпают алюминиевый порошок (или заливают в виде суспензии), добавляют воду, все перемешивают.

Самодельные газоблоки существенно уступают в качестве материалу, сделанному в условиях применения современного оборудования и с автоклавной обработкой. Но для определенных целей и такой материал может быть оптимальным вариантом.

Автоклавная обработка

Процесс обработки газобетона в автоклаве – важный этап в производстве, который положительно влияет на прочность и другие свойства материала, ускоряет схватывание и твердение.

Если производить блоки без автоклава, то важно выдерживать их в оптимальных условиях в течение 28 суток.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Если сравнивать два типа материала, то автоклавный выигрывает по множеству параметров. Но есть случаи, когда определенные свойства не так важны для строительного материала, поэтому стоит изучить особенности обеих технологий и определить необходимость применения автоклава и затрат на него.

Инструкция по изготовлению блочного материала

Планируя производить блочный газобетон в домашних условиях, желательно заранее изучить все нюансы и особенности, подготовить необходимые материалы и инструменты.

Оборудование для газобетона представлено на рынке в большом разнообразии, поэтому прежде всего до его выбора и покупки нужно определиться с бюджетом, помещением, требованиями (средняя производительность линии, число сотрудников). Купить установки можно как отечественных, так и зарубежных производителей. Одними из лучших считаются немецкие.

Для мобильных мини-линий все необходимое можно приобрести отдельно за умеренную сумму и собрать самостоятельно. Самые дорогие установки – конвейерные линии, стоимость которых исчисляется миллионами рублей, но и производительность соответствующая.

Источник

Автоклав для газобетона своими руками

Схема производства включает несколько стадий, каждая из которых обслуживается соответствующим рабочим модулем:

Мощность и тип оборудования определяется масштабами производства. Но в любом случае свои качества газобетон может полностью реализовать только при изготовлении в промышленных условиях.

Подготовка сырья

Исходное сырье для получения газобетона включает такие основные ингредиенты:

Соотношение ингредиентов может быть разным, поскольку выпускается несколько видов газобетона по составу и по свойствам. Каждый ингредиент проходит соответствующую обработку.

Созревание материала

В отличие от пенобетона, пористость которого обеспечивает смешивание с готовой технологической пеной, здесь внутри смеси при смешивании и созревании происходит химическая реакция. Она характеризуется резким увеличением объема материала.

На этом участке газобетон находится около 150 мин, пока не набирает необходимой для дальнейшей распалубки и резки твердости.

Резка массива и накопление

Материал помещают на резательную тележку.

Все обрезки сбрасываются в шлам-канал, который периодически промывается водой.

Автоклавная обработка

Автоклав для производства газобетона обеспечивает ускоренное созревание бетона при повышенном давлении в 0,8–1,3 МПа и при температуре водяного пара в 175–191 С. Именно автоклавная обработка и позволяет получить материал более прочный при тех же показателях пористости, так как в газобетоне в таких условиях продолжают идти химические реакции.

Накопленные готовые блоки загружают в автоклав. Как правило, материал пребывает здесь около 12 часов. Из них 1,5 часа занимает подъем давления и температуры и 1,5–2 часа – поэтапное снижение давления.

Время обработки зависит от типа материала: состава, плотности и так далее. Однако если газобетон, в основе которого использовался портландцемент, может достигнуть проектной прочности и без автоклавной обработки, то в случае с газосиликатными блоками этот этап является абсолютно обязательным. Стоимость автоклава – от 290 тыс. р. до 4 млн. р.

Разгрузка и упаковка

Далее поговорим про цены на оборудование для производства газобетона.

Стоимость технологической линии

Производство такого рода предлагается в виде готовой технологической линии разной степени сложности и мощности. Стоимость, соответственно, тоже будет разной.

Что собой представляют?

Востребованный в современное время строительный материал — газобетон нашел широкое применение при сооружении различных зданий. Изначально его изготавливали исключительно в заводских условиях, но позже опытные застройщики стали осуществлять производство газобетона собственноручно. Сам процесс выпуска газоблоков несложный, однако, требует строгого соблюдения технологического процесса и пропорций для замешивания. По классу газобетон относится к ячеистым бетонам, содержащим в структуре поры-ячейки.

Сильные и слабые стороны

Этот стройматериал имеет немалое количество преимуществ, которые значительно преобладают над недостатками. А считают плюсами газобетонных блоков следующее:

Среди существенных недостатков газобетонных блоков является их хрупкость и поглощение влаги.

Из недостатков выделяют повышенную хрупкость, теплопроводность и способность чрезмерно поглощать влагу. Из газобетонных блоков можно построить ограждения, перегородки, наружные одно-, двух- и трехслойные стены, а также несущие внутри помещений. Следует отметить, что газобетон бывает 2 типов:

На дому удастся изготовить только неавтоклавный стройматериал, но при правильном соблюдении технологического процесса блоки выйдут не менее прочными и качественными.

Что такое газобетон и каковы его характеристики

Перед тем как разбираться, как производят газобетон в домашних условиях, предварительно следует рассмотреть, что представляет собой данный материал. Какими качествами он обладает и стоит ли вообще останавливать свой выбор именно на нем?

Основные свойства и качества

Газобетон, в соответствии с ГОСТ, должен обладать рядом характеристик, показатели которых строго ограничены. Давайте рассмотрим их, и проанализируем: насколько они важны и практичны для будущего строения. Воспользуемся таблицей.

Физико-механические и технические свойства газобетона:

Для начала, давайте обратим внимание на показатель теплопроводности. В соответствии с технической документацией, он варьируется от 0,09 до 0,38. Но, на практике, в условиях эксплуатации, числовое его значение будет выше, так как вышеуказанное характерно для изделий в сухом состоянии.

Виды материала и изделий из него

Теперь давайте рассмотрим, какие виды материала бывают, и какие изделия можно получить, затеяв производство газобетона в домашних условиях.

В зависимости от плотности, газобетон бывает:

Первый вариант характеризуется плотностью в 300-400. Он легкий, обладает минимальным коэффициентом теплопроводности. И даже название за себя говорит: такой газобетон используется в качестве теплоизоляционного материала.

Конструкционно-теплоизоляционный- наиболее популярный вид. Плотность его варьируется в пределах от 400 до 900. Используется он при возведении стен и перегородок.

Конструкционный – наиболее прочный вид. Плотность его составляет 1000-1200. Однако коэффициент теплопроводности – также велик, что предусматривает дополнительное утепление материала. Изделия могут выдержать серьезные нагрузки, используются при возведении зданий, высотой до 12-15 метров.

Вывод напрашивается сам собой: чем выше плотность, тем выше и коэффициент теплопроводности. Давайте рассмотрим при помощи таблицы, как взаимно изменяются данные показатели.

Зависимость плотности и теплопроводности газобетона:

Однако, это – не единственная классификация. В соответствии со способом твердения, газобетон бывает автоклавный и неавтоклавный.

Автоклавный газобетон, или газобетон синтезного твердения, отличается тем, что на последнем этапе производства изделия обрабатываются в специальных машинах – автоклавах под действием высокого давления и температуры.

Неавтоклавный газобетон, или газобетон гидратационного твердения достигает технической зрелости в естественных условиях. Иногда его немного подогревают до невысокой температуры, не превышающей 100 градусов с целью ускорения процесса.

Обратите внимание! Блоки автоклавного твердения могут изготавливаться только в заводских условиях.

ГОСТ 21520-89 Блоки из ячеистых бетонов стеновые. Технические условия предусматривает разделение изделий в соответствии с их геометрией.

В зависимости от категории точности, выделяют газоблоки:

Также газобетон разделяют в зависимости от типа вяжущего компонента:

Тип кремнеземистого компонента определяет наличие в составе:

Сильные стороны строений, возведенных из газобетона

Газобетон не является универсальным материалом в силу наличия положительных и отрицательных сторон.

Давайте их рассмотрим и начнем, пожалуй, с плюсов:

Как видно, вышеуказанных характеристик вполне достаточно для возведения практичного строения с высокими эксплуатационными показателями.

Недостатки изделий и варианты их устранения

Основным недостатком газобетона является его гигроскопичность. Дело в том, что материал обладает открытой структурой пор, что еще больше усиливает уровень влагопоглощения. Числовой показатель его достигает 25%.

В период преобладания отрицательной температуры в холодное время года, накопленная влага может кристаллизироваться и начать разрушать изделия изнутри.

Данная проблема решаема. Оградить изделия от пагубного воздействия влаги можно при помощи отделки. Причем облицовка фасада и отделка здания изнутри должна сочетаться между собой технически, с целью предотвращения попадания влаги на поверхность стены.

Варианты могут быть следующими:

Более незначительными минусами газобетона являются:

И данные минусы также можно частично нивелировать. Например, чтобы трещины не испортили внешний вид строения, и была возможность их подкорректировать, не стоит спешить с отделкой. Дайте возможность строению немного устояться.

При этом стоит соблюдать сезонность проведения работ. Так как оставлять газобетонные стены незащищенными на долгое время также не рекомендуется.

Заключение по теме

Как сделать газоблоки в домашних условиях? Возможен ли такой вариант? Из чего их делать? Ведь нужна особая аппаратура и оборудование для изготовления газобетона в домашних условиях. Построить стены домов можно с гораздо меньшими затратами, если сделать газоблоки самостоятельно. Специального оборудования требуют лишь строительные материалы автоклавного способа изготовления. Таким способом делают материалы из бетона на производстве. Дома можно готовить блоки только неавтоклавным способом. Для этого нужен качественный портландцемент, песок с минимальными примесями глины, известь, вода, алюминиевая пудра и некоторые другие вещества для изменения характеристик готового изделия.

Смесь хорошо перемешивается и заливается в формы, которые тоже можно изготавливать своими руками. Через 2 часа верхушки блоков срезаются металлической струной, сами блоки вынимаются и раскладываются для сушки. Окончательная сушка длится 4 недели. К этому времени блоки приобретают настоящую прочность. Для производства газобетона на 1 м³ блоков требуется 90 кг цемента, 300 л воды, 0,5 кг алюминиевой пудры, 35 кг извести и 375 кг песка. Это приблизительный состав.

Газобетонные блоки — материал для строительства стен. Он обладает высоким качеством и прочностью. Широко применяется в малоэтажном строительстве. Для возведения собственного дома вполне возможно сделать блоки своими руками.

Требования к цехам для создания газобетонных блоков

Для хранения цемента и извести используются силосные складские помещения, а алюминиевая пудра должна находиться в металлических бочках по 200 л. Готовая продукция хранится в закрытых, хорошо вентилируемых помещениях, чтобы влага и сырость не разрушала изделия.

Производственный цех проектируется согласно нормам:

В них прописываются правила:

Посторонние лица не должны находиться на территории производства, а все работники во избежание получения травм головы обязаны ходить в касках. К работе допускаются только лица, сдавшие экзамен по охране труда и знаниям производственного дела.

Все операции, связанные с погрузкой и транспортировкой материалов, должны быть автоматизированы. Пульты управления должны располагаться в отдельно изолированных кабинах. Элементы оборудования, которые движутся и вращаются, обязательно должны быть ограждены.

Изготовление формы

Виды газобетонных блоков.

Для того чтобы решить вопрос о том, как сделать газобетон, надо обеспечить изготовление формы для заливки бетонной смеси. Такие формы могут быть двух типов. Первый тип (наиболее простой) представляет собой прямоугольный короб с высотой, равной высоте блока. Площадь короба должна вмещать объем массы, из которого можно сделать несколько (4-9 штук) газобетонных элементов. Если запланирован значительный объем изготовления газоблоков, то форму лучше сделать из стальной полосы толщиной в 4-5 мм. Конструкция должна быть разборной, чтобы облегчить выемку бетонной заготовки. Сверху надо предусмотреть съемную крышку. Целесообразно предусмотреть ее крепление к бортам короба с помощью болтов (винтов) или других зажимов. Упрощенный вариант формы можно сделать из дерева. Для бортов короба следует использовать доску толщиной в 30-40 мм.

Второй тип формы представляет собой решетчатую систему. В такой конструкции полость короба разделена перегородками на ячейки, в которых формируется по одному газоблоку. Такая форма тоже может быть изготовлена из стальной полосы или дерева. Для внутренних перегородок может использоваться фанера толщиной в 12-15 мм.

Как сделать газоблок в домашних условиях, пошаговая инструкция

Чтобы разобраться, как самостоятельно сделать газобетон дома, необходимо следовать ниже представленной инструкции.

Изготовление форм

Формы для заливки смеси можно приобрести в строительном магазине или сделать их самостоятельно. В домашних условиях форму изготавливают из деревянных досок, которые необходимо заранее хорошо обстругать с одной стороны, непосредственно соприкасающейся с газобетонным составом. Из дерева собирается форма по типу пенала, внутри которого вставляются перегородки по всей его длине. Для крепления перегородок внутри пенала заранее делаются пропилы. Перегородки можно соорудить с помощью фанеры, не поглощающей влагу. Для ускорения процесса изготовления блоков, нужно сделать несколько таких форм.

Чтобы жидкий состав не прилипал к стенкам ячеек, их следует обработать смесью машинного масла с водой. Делать это необходимо каждый раз перед новой заливкой смеси.

Приготовление смеси для газобетона

Изготовление смеси – самый сложный этап. Качество готовых блоков зависит от характеристик исходных компонентов. Идеальный рецепт состава каждый находит самостоятельно, приобретая опыт со временем. В качестве примера можно привести такую пропорцию компонентов:

Сначала смешивается цемент с песком, затем добавляется вода и остальные компоненты. Материал должен высыпаться понемногу, смешиваться с несколькими литрами воды и тщательно перемешиваться в течение 5-7 минут.

Заливка в формы

После подготовки смеси следует её заливка в формы. Жидкий состав заливают в ячейки только наполовину их высоты. Затем в течение 6-8 минут происходит химическая реакция, и смесь начинает увеличиваться в объеме. Спустя немного времени, она оседает.

Медной струной срезаются излишки и неровности сверху ячеек. Для отвердевания материала, состав выдерживают в формах 24 часа. Для сокращения времени застывания в раствор на этапе замешивания можно добавить сульфат натрия (не более 0,5 кг). Затем блоки извлекают и оставляют до полного затвердевания на срок не меньше 4 недель.

Вынутые блоки должны быть помещены на ровную горизонтальную поверхность в помещение без сквозняков и повышенной влажности.

Технология производства газобетона

Сначала готовится смесь компонентов, в которую входит портландцемент, мелкофракционный песок (кварцевый), вода, известь и газообразователь (чаще всего, это суспензия из алюминия). Затем смесь помещается в емкость, где происходит процесс вспучивания, в результате которого внутри бетона появляются пустоты. Эти пузырьки воздуха сообщают газобетону его свойства. Застывший блок извлекается из формы и нарезается по размеру. Таким образом получают газоблоки заданной формы.

Выделяют два способа производства газобетонных блоков:

Чтобы придать газобетону прочность, блоки обдаются водяным паром в автоклаве и помещаются до полного высыхания в сушильные камеры. Так получают автоклавный газобетон. После такой обработки блоки имеет более постоянные характеристики.

Неавтоклавный газобетон дешевле. Производят путем увлажнения и сушки в естественных условиях.

Кстати, формирование газоблоков из уже застывшей массы является ключевым отличием газобетона от пенобетона. Этот же факт вызывает наиболее ожесточенные споры среди потребителей, ведь поры материала, при таком способе обработки остаются открытыми.

Виды линий по производству

Строительный материал газобетон набирает все большую популярность на территории России. Его преимущества неоспоримы.

Вот некоторые из них:

Именно по причине большой популярности газобетона, появилось много предприятий по выпуску линий для производства этого строительного материала. Рассмотрим, какие бывают основные виды линий по производству газобетона.

Условно все виды линий можно поделить на три группы:

Более подробно каждый тип производственных линий мы рассмотрим ниже. Для работы любого из этих аппаратов необходимо в принципе одинаковое оборудование. Различается оно только ценой, объемом производства, уровнем автоматизации и некоторыми другими параметрами. При этом основной функционал необходимого оборудования везде одинаков.

Электрический автоклав

Домашний автоклав из баллона может быть электрическим. ТЭНы, врезанные в нижнюю часть корпуса позволяют автоклавировать независимо от газификации населенного пункта.

Конечно, электрические стерилизаторы потребляют но их проще автоматизировать при помощи простейших китайских терморегуляторов, стоимость которых не превышает 300 руб.

Автоматизация автоклава позволяет оптимизировать процедуру производства домашних консервов — можно составить режимную карту и производить консервы по строгой программе.

Автоклав с электронагревателями можно поставить на газовую плиту, примус и даже костер. А вот обычный автоклав включить в розетку не получится.

Автоматизированная линия по выпуску блоков из газобетона с использованием золы-уноса в качестве заполнителя, производительностью 30 м 3 /смену

Характеристики линии

Преимущества

В производственных линиях применяются электронные системы управления подачей и дозированием сырьевых материалов на смесительном участке. В системах управления предусмотрены функции учета и контроля сырьевых материалов. Работой смесительного участка управляет один оператор. На участке распиловки массива, работой резательного комплекса управляет также один оператор. Процесс распалубки форм и укладки блоков на палеты автоматизирован.

Расходные материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания.

Высокое качество продукции обеспечивается системой автоматизации технологических процессов, гарантирующей высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава смеси, обеспечивающей получение качественной и конкурентоспособной продукции.

Сырьевые компоненты для производства газобетона

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление газобетонной смеси

Заливка воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор смесительного участка вводит на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки газобетоносмесителя.

Загрузка смесителя сырьевыми компонентами

При помощи весового контроллера осуществляется процесс загрузки весового дозатора сырьевыми материалами (цемент, зола-уноса) и процесс загрузки добавок в дозатор химических добавок. Загрузка сырьевых материалов и добавок производится шнековыми транспортерами. Далее происходит выгрузка цемента и золы-уноса из дозатора в смеситель, раствор перемешивается в течение 2-3 минут до однородного состояния. После завершения приготовления раствора, производится выгрузка добавок в смеситель, после чего газобетонная смесь перемешивается 1-2 минуты.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы смесительного участка. В случае необходимости, оператор может скорректировать или изменить текущую рецептуру, время перемешивания и другие технологические параметры на панели пульта управления.

Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах.

2. Формование массива

3. Выдержка газобетонного массива

После заливки, форма по рельсовому пути перемещается на участок выдержки (в камеру термической обработки), на котором происходит набор массивом распалубочной прочности. Заказчику рекомендуется изготовить герметичные туннельные камеры с тепловой изоляцией всех поверхностей. Температура в камере должна составлять +30-40 о С. Время набора распалубочной прочности может составлять от 3 до 5 часов и зависит от плотности газобетона, активности цемента, характеристик кремнеземистого компонента, температуры и т. д.

4. Распалубка форм и распиловка массива

После набора массивом необходимой прочности, форма с массивом по рельсам подается к комплексу распалубки, основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, снимаются и поднимаются четыре борта формы. После распалубки, основание формы с массивом перемещается на участок распиловки. Освободившиеся борта устанавливаются на свободное основание, находящееся на соседнем рельсовом пути. Собранная форма отправляется на участок заливки. Распиловка массива на блоки заданных размеров осуществляется с помощью автоматизированного резательного комплекса АРК-003. Основание формы с массивом фиксируется захватом на рельсовом пути в зоне работы комплекса, после чего оператор запускает резательный комплекс. Перемещаясь по направляющим, комплекс осуществляет распиловку массива в вертикальной плоскости и торцует массив с обеих сторон. После завершения распиловки по вертикали, комплексом производится распиловка массива в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, при этом срезается горбушка. При необходимости, комплекс осуществляет подрезку донного слоя.

5. Укладка блоков на палеты, упаковка и складирование

Основание формы с распиленным массивом подается к комплексу укладки блоков на палету. Основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, на палету перемещается половина распиленного массива. Для заполнения палеты, восемь блоков докладываются вручную. Затем на палету перемещается вторая часть массива и также докладывается восемь блоков (в зависимости от размеров). Палета с блоками обтягивается стрейч пленкой.

6. Тепловлажностная обработка блоков (ТВО)

В зависимости от климатической зоны и вида производимого материала, блоки, упакованные на палеты, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции, либо в процессе дополнительной тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка блоков необходима для ускоренного набора блоками прочности. Режим тепловлажностной обработки подразумевает выдержку блоков в камере в течение 12-15 часов при температуре +60-80 о С. Режим ТВО также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком на каждый конкретный вид выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов, образующихся при распиловке

В процессе распиловки, массив торцуется с двух сторон и срезается горбушка. Перспективным решением использования обрезков газобетона является применение дробилки отходов «ДГ-1». Дробилка позволяет измельчать обрезки газобетона до фракции 0-30 мм. Образующийся после дробления материал, возможно использовать в качестве насыпного утеплителя для теплоизоляции кровель, чердаков, пола и т.д. Использование дробилки позволяет сделать производство газобетона практически безотходным.

Источник