автоклав в золотодобыче это
Автоклавное окисление сульфидных золотосодержащих концентратов повысило извлечение с 15 до 90%
К перспективным способам вскрытия золота и серебра в сульфидных концентратах относится метод гидрометаллургического автоклавного окисления последних в кислой среде. Автоклавная технология обеспечивает высокую скорость химических реакций, окисление сульфидов, перевод мышьяка в нетоксичные продукты.
В данной работе объектом для исследований служили руда и концентрат одного из месторождений Амурской области.
Первичные руды на 93–94% состоят из породообразующих минералов — кварца, гидрослюды, полевого шпата, содержат 8–12% карбонатов. Рудные минералы представлены гидроксидами железа (2,7–2,8%) и сульфидами (4,5–5,0%). Основным сульфидом является пирит. Массовая доля арсенопирита — 1,2–1,3%. Содержание золота в руде — 1,7–2,0 г/т. Содержание свободного золота в руде — 0,01–0,04 г/т. Руда содержит углеродистое вещество: С орг. — 0,13–0,15%, С карб. — 3,45–4,58%.
Флотоконцентраты, полученные при обогащении этих руд, содержат значительное количество пирита и арсенопирита. Отмечается высокая массовая доля серы (23,7–34,2%). Одной из важных особенностей флотационных концентратов является содержание углеродистого вещества (0,29–0,49%), которое обладает естественными сорбционными свойствами к растворенному золоту и снижает его извлечение в процессе цианирования руды. Извлечение золота составляет всего 6–15%.
Исследования по автоклавному окислению флотоконцентратов проведены в Иргиредмете, где имеются автоклавы для лабораторных испытаний объемом от 1 до 12 литров. В процессе исследований выполнено порядка 40 лабораторных опытов. Испытывались варианты процессов при различных температурах, давлении и продолжительности. Кеки автоклавного окисления подвергли прямому и сорбционному цианированию. В итоге были подобраны условия автоклавного окисления, при которых прямым цианированием кека извлекается до 80% золота, сорбционным цианированием — до 90% золота.
Сквозное извлечение золота по технологической схеме «флотационное обогащение—автоклавное окисление—сорбционное цианирование (смола или уголь)» составляет 76–78%.
На рисунке представлена схема цепи аппаратов автоклавного окисления.
1. Автоклавное вскрытие при оптимальных режимах обработки сульфидных (пирит, арсенопирит, халькопирит и др.) флотоконцентратов позволяет повысить извлечение из них золота с 6–15% до 86–90%.
2. Максимальное сквозное извлечение золота из руд одного из месторождений Амурской области по технологической схеме «флотационное обогащение—автоклавное окисление—сорбционное цианирование» составило 76–78%.
«Золото» за упорство
Итоги года в золотодобыче
Наличие упорных руд в запасах всегда снижало инвестиционную привлекательность компаний, но сейчас российский рынок на пороге переломного момента: с запуском новых перерабатывающих мощностей упорные руды могут стать настоящим мейнстримом.
Работа под давлением
Упорной называется руда, из которой золото не может быть извлечено с помощью традиционных технологий. По оценке Global Mining Research, сейчас почти треть золота в мире производится с дополнительными этапами переработки, такими как автоклавы (18%), окислительный обжиг (7%), BIOX (3%) и сверхтонкое измельчение (3%).
Первое автоклавное предприятие по переработке золотосодержащих руд было запущено в 1985 году. Сейчас в мире 15 комплексов POX, включая проекты на стадии развития. Их суммарные мощности, по подсчетам Global Mining Research, порядка 4 млн унций золота.
В России пионером автоклавной технологии был Polymetal, запустивший свой Амурский ГМК (АГМК, Хабаровский край) в 2012 году. Компания на нескольких месторождениях, сильно разбросанных географически, добывает упорную руду и производит из нее золотосодержащий концентрат. Часть концентрата вместе с покупным сырьем перерабатывает на АГМК, часть отправляет на экспорт.
Идея ТГМК, прежде всего, связана с покупным концентратом, рынок которого активно формируется, говорил в сентябре глава Polymetal Виталий Несис. Это особенно актуально в свете возможного ввода запрета на экспорт концентратов драгметаллов. У Polymetal же, напротив, даже был опыт переработки импортного концентрата.
В начале декабря после нескольких лет ожидания Petropavlovsk запустил переработку концентрата на своем первом автоклаве. Для компании это имеет первостепенное значение, ведь почти половину ресурсов Petropavlovsk составляет золото в упорных рудах (9,6 млн унций, напомнили в компании). Выпуск первого товарного золота из упорной руды ожидается в I квартале 2019 года. На втором автоклаве идет горячая пусконаладка, запустить третий и четвертый автоклавы Petropavlovsk планирует во II квартале 2019 года. Концентрат для загрузки автоклава Petropavlovsk производит на Маломыре, две линии флотации там уже работают на полной мощности. По итогам 2018 года производство концентрата, прогнозирует Petropavlovsk, составит порядка 40 тыс. тонн, содержащих 50 тыс. унций золота.
Следующий год может стать переломным для российской золотодобычи, считает Сергей Кашуба: с запуском автоклава Petropavlovsk, часть мощностей которого наверняка будет доступна для загрузки сторонним сырьем, и амбициозными планами Polymetal на рынке возникает новая реалия. Наличие упорных руд в запасах всегда снижало инвестиционную привлекательность компании, но когда появятся альтернативы для переработки и сложится рынок, наступит эпоха упорных руд.
Язык бактерий
Сурьмяный проект «Полюс» запустил только в 2018 году, продажи золотосурьмяного концентрата за границу начались в мае. Покупатели нашлись в Китае и Южной Корее. Ранее «Полюс» также говорил, что поставлял концентрат российским переработчикам, но долю РФ в поставках не раскрывал.
У исторически российской компании Nordgold есть свой комплекс BIOX на руднике Суздаль (Казахстан) с производством порядка 90 тыс. унций золота в год.
Рынок высокой концентрации
Итого комплексов по переработке упорного сырья в России пока раз-два и обчелся. Тем временем предложение российских упорных золотых концентратов продолжает расти, появились новые материалы из Красноярского края, Якутии и Амурской области, отмечает рыночный тренд Polymetal. Согласно внутренней оценке компании, в настоящее время производство золотых упорных концентратов в России составляет около 400 тыс. тонн, в следующем году прогнозируется рост на четверть, до 500 тыс. тонн и выше. Союз золотопромышленников РФ ожидает производство золота в концентратах по итогам 2018 года в объеме около 250 тыс. унций.
В 2018 году российский рынок золотосодержащих концентратов был в большей степени направлен в сторону экспорта, отмечает «Полюс». В России, напоминает компания, ограниченное количество переработчиков упорных руд (в том числе золото-сурьмянистых), к тому же у них существуют ограничения по качеству сырья. Тем временем на рынке Китая приемлемые цены и практически неограниченный спрос.
На самом деле, далеко не все сырье можно перерабатывать в России, поясняет Сергей Кашуба. Например, мощностей для переработки золотосурьмяного концентрата «Полюса» и GeoProMining или полиметаллических концентратов Highland Gold в стране нет.
«Высочайший» (GV Gold) в 2017 году запустил Тарынский ГОК в Якутии, который в том числе производит флотационный концентрат. В 2018 году весь произведенный концентрат был реализован на внутреннем рынке отечественным компаниям, рассказали в GV Gold (речь идет примерно о 29 тыс. унций золота в концентрате по итогам года). Несмотря на это, компания внимательно следит за инициативами чиновников по экспорту концентратов и включение концентратов в список стратегически важных товаров считает одним из самых знаковых событий года.
Пару лет назад была достаточно популярна идея единого центра переработки сложнокомпонентных руд и концентратов упорных руд в Якутии. Эту инициативу как раз активно поддерживал «Высочайший» и готовы были рассмотреть несколько других инвесторов Тарына (разные участки в пределах Тарынского рудного поля принадлежат разным компаниям) и ГРК «Западная».
За два года подвижек в создании якутского кластера не произошло. Сергей Кашуба, например, всегда отмечал сложность этой идеи с точки зрения энергетики, логистики и территориального разброса упорных месторождений Якутии. К тому же упорные руды сильно отличаются от месторождения к месторождению, в этом камень преткновения многих инициатив по кооперации (например, биржи концентратов).
Самый большой в мировой золотодобыче автоклав начал путь на Амурский ГМК
Основное оборудование второй автоклавной линии Амурского гидрометаллургического комбината «Полиметалла» изготовлено и отправлено из Бельгии в Россию в г. Амурск. Автоклав производства Coek Engineering стал самым большим в мировой золотодобывающей промышленности, сообщили ИА AmurMedia в пресс-службе Хабаровского филиала АО «Полиметалл УК».
Самый большой в мировой золотодобыче автоклав начал путь на Амурский ГМК. Фото: Пресс-служба Хабаровского филиала АО «Полиметалл УК»
Длина уникального автоклава – 50 метров, внутренний диаметр – около 6 метров, вес – порядка 1100 тонн. Он изготовлен из стали и имеет титановую футеровку. Высокотемпературный (до 240°С) режим работы автоклава и уровень давления в 45 бар оптимальны для переработки дважды упорных золотосодержащих концентратов с различными свойствами.
Автоклав проделает путь через половину мира. Он начался в Бельгии с погрузки на морское судно. Далее в порту Де-Кастри (Россия, Хабаровский край) оборудование будет перегружено с морского судна на речное и пройдет по р. Амур до г. Амурска. Доставка автоклава на площадку Амурского ГМК запланирована на третий квартал этого года.
Самый большой в мировой золотодобыче автоклав начал путь на Амурский ГМК. Фото: Пресс-служба Хабаровского филиала АО «Полиметалл УК»
Уникальному оборудованию присвоили имя Николая Воробьева-Десятовского, доктора химических наук, профессора – ученого с мировым именем в области гидрометаллургии золота, который многие годы работал в «Полиметалле» и внес огромный вклад в развитие компании.
«Строительство второй автоклавной линии позволит создать на базе Амурского ГМК стратегически важный для всего Дальнего Востока универсальный центр переработки золотосодержащих концентратов упорных и дважды упорных руд, — рассказывает управляющий директор Амурского ГМК Вадим Кипоть. — Важно отметить, что высокотемпературное автоклавное окисление — самая экологически безопасная технология извлечения золота из упорного сырья в мире».
Вторая автоклавная линия будет расположена непосредственно рядом с действующим Амурским ГМК с возможностью использования части его внешней инфраструктуры. Проектная производительность новых мощностей составит 250-300 тыс. тонн концентрата в год. Ввод второй линии в эксплуатацию запланирован на третий квартал 2023 года. Для обслуживания уникального оборудования будет создано около 400 новых рабочих мест (сейчас на АГМК работают 486 человек).
Справка
Амурский ГМК входит в ТОСЭР «Комсомольск», а строительство второй линии автоклавного отделения — ключевой инвестиционный проект Хабаровского края до 2030 года.
АГМК — важнейший элемент долгосрочной стратегии «Полиметалла». В октябре 2018 года предприятие завершило третий этап модернизации производственных мощностей. В результате объемы переработки выросли со 160 тыс. тонн до 180-200 тыс. тонн концентрата в год.
Результатом работы АГМК в 2019 году стал выпуск 13,4 тонн золота. Предприятие улучшило аналогичный показатель предыдущего года на 36%.
«Полиметалл» — золотодобывающая компания с предприятиями в России и Казахстане. Входит в топ-10 производителей золота и в топ-5 производителей серебра в мире.
Озолотиться на «машине времени»: в России запустили крупнейший автоклавный перерабатывающий завод
Самый мощный в России автоклавно-гидрометаллургический завод по переработке упорных руд золота в Амурской области запустили на полную мощность 3 сентября. Предприятие работает на технологии, которую условно можно назвать машиной времени для золота. Она закладывает основу на десятилетия вперед с учетом иссякающих запасов так называемого легкого металла. Подробнее читайте в материале «Известий».
Кнопка «пуск»
Покровский автоклавно-гидрометаллургический комбинат (АГК) был запущен на V Восточном экономическом форуме, 3 сентября. В торжественной церемонии по видеоконференцсвязи принял участие полпред президента в ДФ Юрий Трутнев. Она прошла на набережной Дальневосточного федерального университета на острове Русский.
Предприятие добывающего холдинга «Петропавловск» стало вторым по счету автоклавом в России и первым по мощности. Выйдя на полную мощность, за сутки комбинат будет перерабатывать 1,3 тыс. т золотосодержащего концентрата. Гидрометаллургический автоклав, который уже работает в городе Амурске Хабаровского края, справляется с объемом вдвое меньше.
Новые запасы
Такой способ добычи золота, как «автоклавное выщелачивание упорных золотосодержащих материалов», востребован, поскольку запасы «легкого золота» иссякают. Так происходит и на месторождениях компании «Петропавловск». Рудник Покровский, на месте которого и построен одноименный комбинат, отработал 20 лет и дал более 60 т металла.
Но на этом запасы не закончились, остается упорное золото, которое нужно извлечь из сульфидных материалов. Традиционным методом его невозможно добыть, для этого применяются такие технологии как бактериальное выщелачивание, ультратонкое измельчение или обжиг. Холдинг «Петропавловск» (в пятерке крупнейших российских золотодобытчиков) выбрал автоклавную технологию, с помощью которой, по подсчетам международной компании Global Research in Mining, перерабатывается 60% упорного сырья.
Чтобы освоить автоклавную технологию, золотодобывающий альянс в 2008 году создал научно-исследовательский центр «Гидрометаллургия». Его возглавил Яков Шнеерсон, который более 40 лет занимается автоклавными процессами.
«Мы приступили к проекту Покровского АГК около 10 лет назад издалека — создали научно-исследовательский центр в Санкт-Петербурге, который объединил ведущих специалистов по этой проблематике. Далее мы создали опытное производство и пилотный автоклав в Благовещенске для моделирования сложных физико-химических процессов в полупромышленном масштабе», — рассказал во время церемонии запуска сооснователь группы «Петропавловск», председатель совета директоров одноименной УК Павел Масловский.
Скачок на тысячелетия
Автоклав — это своеобразная машина времени для добычи золота. Процесс, который в естественной природе длится тысячелетия, ускоряется сокращается в миллионы раз — до 30 минут. В природе золото, которое заключено в сульфиды, становится неупорным после многолетнего влияния различных атмосферных явлений.
В автоклаве этот процесс имитируется следующим образом. Измельченный концентрат заключенного в сульфид золота помещается в сосуды под высоким давлением. Температуру поднимают до 225 градусов, а после подают кислород, в результате чего сера окисляется, а золото «освобождается».
Запас сил
Инвестиции в Покровский АГК и флотационный комбинат составили около 16 млрд рублей. Теперь рядом со старой фабрикой, которая продолжила работу в составе автоклавного комплекса, на территории рудника располагается четыре автоклава. При возведении ПАГК использовалось самое передовое оборудование более чем из 20 стран, в том числе продукция финского производителя Outotec. «В проектирования и изготовления оборудования участвовали больше сотни подрядчиков со всего мира», — отмечает Масловский.
Управление автоклавным производством максимально автоматизировано. Им руководят четверо инженеров и операторов из диспетчерской. Перед началом работы все специалисты прошли тренировки на симуляторе, разработанном научно-исследовательским центром совместно с сотрудниками IT-департамента компании. С помощью симулятора, который имитирует большой автоклав, отрабатываются, в частности, возможные аварийные ситуации. Готовят специалистов на базе Покровского горного колледжа. Всего рабочих мест будет порядка 600, многие из них заняты бывшими сотрудниками Покровского рудника.
Первый слиток золота на ПАКГ получили в конце 2018 года, когда были запущены в эксплуатацию первые два автоклава. Вес «исторического» слитка составил более 17,5 кг. С того момента там было получено 2 тонны золота (по данным на конец июля). В запасе предприятия — порядка 300 тонн упорного золота.
«В мировой практике предприятиям требовалось по два-три года, чтобы добиться необходимого извлечения золота и проектной производительности. Наш опыт уникальный — мы вывели автоклавы, начавшие работать в декабре, на технологический режим практически мгновенно, — подчеркивает председатель совета директоров холдинга. — Я считаю, во многом это благодаря тому, что мы вложились в науку — и она нас не подвела».
Производственная мощность комбината — до 500 тыс. т концентрата в год. Комбинат будет перерабатывать сырье в первую очередь со своих рудников: Пионерского и Маломырского. Первую линию мощностью 3,6 млн т руды в год на Маломыре запустили в июле прошлого года. Флотационный комбинат на Пионерском руднике планируется запустить во втором полугодии 2020 года, сообщили в компании.
В ближайшее время полной загрузки предприятия концентратами с месторождений «Петропавловска» не предвидится. В прошлом месяце завод взял на переработку первую партию от сторонних производителей. В ближайшие годы с учетом истощения запасов легкого золота ситуация, однако, может резко изменяться.
«Какой будет рынок концентратов, непонятно, — мы сейчас конкурируем с Китаем. Однако в нашем правительстве звучат идеи ограничить продажу концентратов в КНР, чтобы в первую очередь загрузить российские мощности. Надеюсь, такое решение будет принято», — отмечал ранее председатель совета директоров «Петропавловска».
Задел для Дальнего Востока
Из 17,5 т рудного золота, которые были добыты в регионе в 2017 году, 13,6 т приходится на «Петропавловск». В прошлом году в Приамурье добыли 14,2 т рудного золота, 11,5 т — у «Петропавловска». Это меньше, чем годом ранее, но зато уже в этом году в связи с запуском АГК ожидается рост.
Власти Приамурья освободил золотодобытчика от уплаты налога на добычу полезных ископаемых, чтобы ускорить строительство объекта. Губернатор Амурской области Василий Орлов отмечал, что при этом только от налога на имущество организаций и на прибыль бюджет региона будет ежегодно получать от Покровского АГК до 600 млн рублей.
«Приамурье входит в число регионов — лидеров по добыче золота в России. Но сегодня на ключевых месторождениях практически исчерпаны запасы так называемого легкого золота, которое извлекается традиционными методами. Поэтому автоклав — будущее амурской золотодобычи», — подчеркивает глава региона Василий Орлов.
Полупромышленные испытания автоклавного выщелачивания упорного золотосодержащего флотоконцентрата
Процесс автоклавного выщелачивания упорных золотосодержащих материалов в последние годы становится все более востребованным в связи с сокращением запасов золота в простых хорошо цианируемых рудах.
Несколько лет назад в Забайкальском крае было открыто новое месторождение, в рудах которого содержится золото двойной упорности. Изучение вещественного состава и технологических свойств руды, исследования на обогатимость проводились в ООО «НВП Центр-ЭСТАгео» НИИТУ МИСиС (Москва) и ЗАО «СЖС Восток Лимитед» (Чита). Исследования показали, что руда месторождения по содержанию сульфидов (2,14%) относится к малосульфидным рудам золото-карбонат-сульфидной формации. По данным фазового анализа золота, доля цианируемого золота в руде составляет всего 7,13%, в т.ч. свободного — 2,58%; основная доля нецианируемого золота связана с сульфидами (52,99%), а также заключена в кислоторастворимых минералах (37,16%). По доле цианируемого золота руда является весьма упорной.
Отсутствие визуализированных выделений самородного золота в сульфидах и породообразующих минералах, при том, что выделенные гравитационным способом свободные частицы ценного минерала не обеспечивают и одной десятой установленного содержания его в руде, позволили сделать вывод о присутствии в руде «невидимого» золота.
Под невидимым золотом подразумеваются субмикроскопические (1–100 нм) его частицы, не различимые оптической и электронной микроскопией. Такое золото не вскрывается даже при сверхтонком измельчении руды.
Наиболее приемлемые результаты по извлечению золота из руды были получены при флотационном обогащении в ЗАО «СЖС Восток Лимитед». При этом были получены флотоконцентраты с содержанием золота от 5,3 г/т до 10,5 г/т при их выходе от 4 до 11% от руды.
По техническому заданию заказчика «НИЦ Гидрометаллургия» выполнила НИР пробы флотоконцентрата в лабораторных условиях по автоклавному выщелачиванию.
При этом исследования автоклавного процесса включали в себя три основных направления: кислотное (КАО), нейтральное (НАО) и щелочное (ЩАО) автоклавное окисление. Остатки автоклавного окисления тестировали процессом цианирования золота. По результатам исследований автоклавного процесса наиболее высокое извлечение золота (91%) в раствор при цианировании автоклавного остатка достигалось при проведении кислотного автоклавного окисления с предварительной обработкой концентрата серной кислотой.
Извлечение золота из остатка автоклавного окисления (АО) процессом CIL при этом существенно зависит от условий проведения автоклавного окисления, определяющих степень реализации автоклавного прегроббинга. В наилучших протестированных условиях (ОВП 500–520 мВ, Cl
В ходе лабораторных исследований были определены оптимальные технологические параметры процесса автоклавного окисления: давление и температура, время проведения процесса, расход реагентов, в т.ч. технического кислорода.
Стало очевидно, что выбор оптимальных параметров кислотного автоклавного окисления требует уточнения технологических свойств концентратов в следующих направлениях:
-определение влияния оборота кислого раствора на декарбонизацию;
-уточнение оптимального диапазона ОВП;
-определение степени влияния хлора на извлечение золота и эффективности его отмывки перед АО;
-определение влияния условий предварительной обработки, температуры и продолжительности АО на извлечение золота и степень разложения органического углерода;
-проверка устойчивости показателей технологии для сырья различного состава.
Поэтому было принято решение провести полупромышленные испытания в непрерывном режиме на автоклавной пилотной установке в опытном цехе обогащения АО «Покровский рудник», для чего была разработана соответствующая Программа.
На испытания была представлена проба упорного золотосульфидного флотоконцентрата массой 300 кг, который был наработан в ЗАО «СЖС Восток Лимитед».
Для испытаний использовался концентрат исходной крупности (ориентировочно Р45 не менее 90%), химический состав концентрата приведен в таблице.
Химсостав флотоконцентрата, %
Совокупность технологических операций, входящих в объём полупромышленных испытаний, включал следующие операции (рис.).
— кислотную обработку концентрата;
— сгущение и фильтрацию пульпы кислотной обработки и промывку остатка;
— репульпацию остатка кислотной обработки;
— автоклавное окисление в непрерывном режиме,
— кондиционирование (на пилотной установке и в лаборатории);
— обезвоживание пульпы кондиционирования и отмывку остатка;
— цианирование (только в лаборатории).
Кислотная обработка проводится с целью перевода карбонатов и связанных с ними металлов Са, Mg, Fe в сульфатную форму. Процесс осуществляется при температуре Т=60 °С до стабилизации целевого рН=1,8–2,0 в течение 1,5–2,0 часов. Затем кислую пульпу фильтруют на вакуумном нутч-фильтре и кек промывют водой.
Осадок после фильтра репульпируют дистиллированной водой до Ж:Т=1:1,1 в реакторах питания с перемешиванием механическими мешалками. Из реакторов питания готовая пульпа подается в непрерывном режиме в автоклав на окисление. Процесс окисления в автоклаве идет при температуре 220 °С и давлении насыщенного пара 22,2 бар с подачей окислителя — технического кислорода чистотой 97–99%. При этом общее давление в автоклаве должно быть 28–30 бар, избыточное давление газа 6,0–8,0 бар. Распределение кислорода по мешалкам: 35%–35%–20%–10%–0%. Охлаждение на разгрузке производится «острой» дистиллированной водой.
После разгрузки и сбора пульпы из автоклава ее подвергают кондиционированию при температуре 90–95 °С в течение двух часов в отдельной емкости. При горячем кондиционировании кислой пульпы происходит обратное растворение продуктов гидролиза железа. Кондиционирование применяется для снижения выхода остатка после АО и расхода извести при его нейтрализации, а также для получения фазовостабильного остатка, поступающего на цианирование. После кондиционирования пульпу фильтруют на фильтр-прессе и кек направляют на цианирование золота
Программой испытаний было предусмотрено проведение двух пусков автоклавной пилотной установки (АПУ) длительностью 10–12 часов каждый с отработкой двух технологических режимов автоклавного окисления. Первый пуск проведен на исходном бедном флотоконцентрате после декарбонизации свежей серной кислотой, второй — на исходном материале, который декарбонизировали оборотным кислым раствором после кондиционирования материла первого пуска с добавлением необходимого количества свежей серной кислоты до целевого рН=1,8–2.
В рамках каждого пуска был реализован один и тот же режим выщелачивания в соответствии с заранее определенными параметрами. Указанные параметры разработаны и сформулированы на основании состава исходного сырья, выбранной технологии переработки и конфигурации технологических потоков.
Эксперименты (пуски) проводились по стандартной методике работы на АПУ: разогрев автоклава до рабочей температуры → подача пульпы, кислорода и охлаждающей воды/раствора, выход на температурный режим → вытеснение трех объемов пульпы (105 л) → работа в стационарном технологическом режиме с отбором 5 проб из разгрузки и 4 проб по секциям автоклава → завершение непрерывной работы АПУ, охлаждение.
Перед началом выполнения работ по данной программе проверялась работоспособность насосов, а также показания расходомера пульпы Mag 1100 (Siemens) и сравнение его показаний с фактическим объемом пульпы, прошедшим через прибор за определенный промежуток времени.