как чистят горох для консервации на заводе

Овощные натуральные консервы

Производство консервов из зеленого горошка проводят по следующей технологической схеме.

Удаляют примеси (в виде створок или частей стручков, веточек и других примесей) после обмолота на ситах-трясучках, сепараторах, а инспекцию выполняют на транспортерах.

Мозговые сорта сортируют по удельному весу в соответствующих концентрациях растворов поваренной соли на специальных флотационных машинах.

Бланшируют зеленый горошек для удаления воздуха и газов, содержащихся в зернах, коагуляции белков и уплотнения тканей. За счет этого объем горошка уменьшается на 10-15%. Воздух и газы замещаются водой, крахмал набухает и объем сырья тем самым приближается к первоначальному. При бланшировке и охлаждении смывается крахмал, выделившийся на поверхности зерен, и разрушаются ферменты, вызывающие потемнение сырья и, наконец, во много раз снижается обсемененность микрофлорой, что повышает надежность стерилизации.

На рис. 61 показана установка для паровой бланшировки. Зеленый горошек элеватором «Гусиная шея» подается в непрерывнодействующий вертикальный паровой бланширователь. Наклонный цилиндр бланширователя вращается. Внутри цилиндра жестко закреплен шнек, а в центре шнека проходит паровой барботер. При вращении цилиндра полки шнека изменяют угол наклона, за счет чего горошек постепенно ссыпается в нижнюю зону и по пути бланшируется паром. При выходе из аппарата он ополаскивается водой и окончательно охлаждается на встряхивающей душевой моечной машине.

Инспектируют горошек на ленте транспортера, где удаляют битые, поврежденные и темные зерна, а также возможные примеси. Для отбраковки зерен применяют ручные вакуумные устройства, которые во много раз повышают производительность труда на этом процессе.

На рис. 62 показано такое устройство. При помощи рычага включается вакуум, и дефектные зерна или примеси засасываются и через гибкий шланг поступают в сборник для отходов.

Рис. 62. Удаление дефектных зерен зеленого горошка и посторонних примесей при помощи вакуумной трубки.

Наполняются и укупоривают банки на соответствующих автоматических машинах. Наполнитель дает порцию зерна 65-70% и дозу заливки 30-35% (2-3% сахара и 2% соли) при температуре не ниже 80°. Затем банки немедленно укупоривают на вакуум-закаточных машинах.

Стерилизуют продукцию при разных температурах (110, 118 и 120°). Приведем некоторые формулы:

для банки СКО 83-1:

противодавление 2,5 атм;

для банки № 13:

противодавление 1 атм.

Охлаждают банки до 40-45°.

В непрерывнодействующих стерилизаторах процесс продолжается 17 мин. при 127°.

Расход сырья на 1000 условных банок (в кг): горошка (в зернах) 248, сахара 3,5 и соли 4.

Источник

Традиционная схема механизированной уборки и первичной обработки горошка

Традиционная схема механизированной уборки и первичной обработки горошка включает следующие операции:

скашивание зеленой массы и укладку ее в валки;

подборку и погрузку массы на автосамосвал;

доставку массы на молотильный пункт и выгрузку;

транспортирование зерна на завод в цистернах с водой.

Зеленую массу скашивают универсальными навесными жатками-валкообразователями ЖНУ-3,2.

Машина имеет шестипланчатое мотовило, регулируемое по высоте и в горизонтальном направлении, и полотняный транспортер для перемещения срезанной массы и укладки ее в валок.

Кроме жатки ЖНУ-3,2, на уборке горошка используют жатки ЖНБ-3,2 и ЖБА-3,5, по устройству близкие к универсальной.

Для погрузки валков зеленой массы на автомашины или другие транспортные средства применяют погрузчики-подборщики ППГ-1,4. Погрузчик крепят к крюку автомашины, которая, двигаясь, пропускает валок между колесами. Нижний барабан (эксцентриковое мотовило) подборщика, вращаясь, своими пальцами поднимает массу и направляет на наклонный транспортер, сбрасывающий ее в кузов автомашины. После наполнения машины подборщик отцепляют.

Обслуживает подборщик один рабочий, который разравнивает зеленую массу в кузове автомашины.

В некоторых хозяйствах применяют другую схему уборки. Скошенную в валки зеленую массу подбирают и обмолачивают специальной передвижной горохомолотилкой — комбайном КБК-1,0. Горошек в ящиках доставляют на консервный завод, а ботву — к месту использования на корм животным. Однако такая схема не получила широкого распространения в связи с тем, что комбайны КБК-1,0 имеют конструктивные недостатки, вследствие чего при обмолоте горошка в полевых условиях зерно плохо очищается и теряется его значительная часть. Кроме того, производительность комбайнов низкая и они часто выходят из строя. Поэтому комбайны КБК-1,0 следует использовать для стационарной работы на молотильных пунктах, где все процессы механизированы. При этом затраты труда по сравнению с уборкой передвижными комбайнами не увеличиваются Так, на пункте, оборудованном двумя косилками ЖНУ-3,2 и одним подборщиком ППГ-1,4, затраты труда на уборку и обмолот 1 ц зеленой массы составляют 6,53 чел.-ч, а при уборке одной косилкой ЖНУ-3,2 и двумя комбайнами КБК-1,0 — 6,84.

Схема сплошного укоса горошка с доставкой его на пункты первичной переработки сопряжена со значительными трудо — и энергозатратами на погрузочно-разгрузочные работы. Перевозка необмолоченной ботвы требует большого количества транспортных единиц, в то время как зерно составляет только 20% массы ботвы.

Согласно принятой технологии приемку сырья, обмолот и очистку горошка проводят на пунктах первичной переработки, организованных в сырьевых зонах на расстоянии до 50 км от заводов. Количество пунктов определяют исходя из производительности завода с расчетом полной загрузки его сырьем.

Пункты первичной переработки должны иметь бетонированную площадку, водопровод, канализацию, электричество, весовую и анализаторскую, телефон или радиостанцию для сообщения с заводом. Традиционный пункт первичной переработки включает молотилки (производство Венгерской Народной Республики) и механизмы для очистки и мойки зерна.

Доставленный на пункты горошек в ботве на автомашинах или автогужевым транспортом разгружают навалом на бетонированные или асфальтированные площадки вилочными разгрузчиками.

Допустимая высота слоя ботвы — не менее 0,5 м. Продолжительность хранения зерна с ботвой — не более 24 ч. В пределах сырьевой площадки пункта горошек транспортируют к молотильным машинам вилочными или грейферными погрузочно-разгрузочными механизмами.

Чтобы снизить затраты труда на погрузочно-разгрузочные работы, целесообразно использовать горохомолотильные пункты, изготовленные в ВНР заводом «Ходгеп». Пункт укомплектован двумя загрузчиками горохомолотильных машин АТА-Б, четырьмя стационарными горохомолотилками типа ВС-75/20 и очистительным устройством в виде вибросита. Загрузчики АТА-Б были внедрены на пункте Адыгейского консервного комбината Краснодарского края.

Загрузчик АТА-Б пригоден для приемки из транспортного средства свежескошенного зеленого горошка объемом 40 м 3 и непосредственной загрузки его для дальнейшей обработки. Пропускная способность машины — 30—48 т/ч. При уборке горошка по традиционной схеме загрузчик одновременно обслуживает две горохомолотилки. Машина стационарная, в качестве транспортного средства обычно не применяется. Одноосный ходовой механизм дает возможность передвигать ее внутри горохомолотильного пункта. Обслуживается одним человеком.

Зеленый горошек из транспортного средства (прицепа-подборщика, грузовика и др.) загружается в расширенную приемную часть загрузчика.

Цепно-планчатый конвейер, настроенный на требуемую скорость передвижения цепи, передает продукт к наклонному загрузочному транспортеру. Он снабжен планками с зубьями и направляет массу к регулятору слоя. Последний работает против ее потока и трепальным механизмом расчесывает скручивающийся продукт, подавая его в необходимом количестве к выгрузному транспортеру. Выгрузной механизм состоит из двух частей (левой и правой) и передает горошек с ботвой к питающим транспортерам двух стационарных горохомолотилок.

Скорость основных узлов машины регулируют в зависимости от массы ботвы и от производительности горохомолотилок.

Обмолот — один из важных процессов первичной обработки зеленого горошка.

Овощной горох отличается от других сельскохозяйственных культур тем, что его зерно обмолачивают в состоянии технической, молочной или молочно-восковой зрелости с влажностью 80—85% и оно в это время весьма подвержено деформации. Поэтому неправильный обмолот приводит к значительному повреждению зерна и большим потерям.

Нормальная работа горохомолотильных машин при непрерывной и относительно равномерной загрузке машин зависит от следующих факторов: степени зрелости горошка, частоты вращения и углов установки поворотных лопастей внутреннего барабана, эффективности сепарирования обмолоченного зерна через решета наружного барабана.

Указанные параметры обмолота горошка приведены в качестве исходных и требуют корректировки. При этом нужно исходить из того, что увеличение частоты вращения внутреннего барабана влияет — на дробление зерна, а увеличение угла подвижных лопастей — на унос с отходами обмолоченного зерна и недомолоченных бобов. При повышенном дроблении зерна частоту вращения внутреннего барабана снижают, а при увеличении уноса вымолоченного зерна и недомолота уменьшают угол подвижных лопастей. Однако при недомолоте следует в первую очередь увеличить частоту вращения внутреннего барабана.

Основная причина уноса вымолоченного зерна — забивание отверстий решет наружного барабана, особенно при большом угле подвижных лопастей. Поэтому их нужно чистить не реже одного раза в сутки.

При соблюдении рациональных режимов обмолота количество битых зерен составляет около 5% (для ранних сортов с нежными зернами — 8%).

Во время обмолота контролируют количество битых зерен и потери зерна с отходами ботвы.

Для определения количества битых зерен в несколько приемов непосредственно из-под горохомолотилки берут среднюю пробу массой до 3 кг. Из нее после тщательного перемешивания отвешивают для анализа 0,3 кг и отбирают битые зерна, которые сортируют на недозрелые и достигшие технической зрелости. Битые зерна технической зрелости взвешивают и рассчитывают содержание их в процентах по отношению к средней пробе. Битые недозрелые зерна, полученные из лопаток (недозрелых бобов), не учитывают.

Потери зерна с отходами ботвы определяют в пробе массой 8—10 кг, которую получают с транспортера сбрасыванием нескольких порций отходов на противень.

Из пробы отходов отбирают необмолоченные бобы и зерна. Бобы облущивают и раздельно взвешивают горошек из бобов и из отходов. Горошек, вылущенный из бобов, составляет потери за счет неполного вымолота бобов, а горошек, находящийся в отходах ботвы,— потери зерна за счет уноса отходами. Зерна горошка взвешивают. Потери рассчитывают в процентах к навеске ботвы. Количество битого зерна в обмолоченном горошке и в отходах определяют не менее двух раз в смену.

Для обмолачивания зерна применяют молотилки типа ВС-75/20. Производительность молотилок по ботве в зависимости от сорта гороха и требуемых параметров обмолота — 5000—7500 кг/ч, по зерну — 1500—2200 кг/ч.

Зеленая масса, проходящая через наружный молотильный барабан, несколько раз попадает на внутренний барабан 6. Обмолоченные зерна просеиваются через сита, в то время как стебли, проходя через цилиндрическое пространство молотилки, выпадают на вибратор соломы. Сита изготовлены из полиамидной сетки с соответствующими отверстиями, натянутой на раму из профильной стали.

Вибратор соломы состоит из четырех ящиков-встряхивателей, укрепленных на подшипниках коленчатого вала так же, как на традиционных молотилках. Верхнее покрытие ящиков сделано в виде грохота. Обмолоченная ботва, проходящая через вибратор, постепенно распадается, а зерна из соломы, падая через грохот, поступают на главный конвейер для сбора вороха.

Разгрузочный цепной конвейер ботвы, оснащенный транспортирующими элементами, поднимает падающую на него с вибратора ботву на такую высоту, что она может сбрасываться на стоящее рядом транспортное средство. Главный собирательный конвейер выбрасывает вымолоченные и загрязненные зерна на транспортер вороха, где вентиляционный поток воздуха выдувает примеси, а зерна под воздействием очистительной вентиляционной струи собираются внизу машины. Зерна зеленого горошка, отделенные вибратором ботвы, подобным образом очищаются от загрязнений.

В диапазоне частоты вращения 180—220 мин молодой, свежий зеленый горошек обмолачивают при нижнем пределе частоты вращения, а вялый — при более высоком.

Для удобства обслуживания и очистки машины на молотилке смонтированы верхняя площадка и подмостки.

Недомолот бобов на горохомолотильном пункте составляет 4%, а потери зерна с невымолоченными бобами — не более 2,5%, т. е. в 1,5—2 раза ниже, чем на применявшихся ранее молотилках. Кроме того, благодаря конструктивным особенностям молотильных машин ВС-75/20 отсутствуют потери зерна за счет уноса в обмолоченной ботве.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник

Консервы «Горошек зеленый». Технологическая инструкция

Консервы «Горошек зеленый». Введение.

Консервы «Горошек зеленый» относятся к натуральным консервам.

В их состав входят свежее или быстрозамороженное зерно зеленого горошка, вода, сахар и соль.

Фасуют консервы в стеклянные или металлические банки, герметически укупоривают и стерилизуют.

Поступающее сырье и материалы должны сопровождаться качественными удостоверениями, декларациями о соответствии поставщиков.

Консервы «Горошек зеленый». Доставка, приёмка, хранение.

Приемка зерна зеленого горошка проводится по качеству и количеству.

При приемке свежий зеленый горошек подразделяется по сортам (высший, первый, второй) в зависимости от степени зрелости. Степень зрелости зерна зеленого горошка определяют по финометру. Сегодня, используются импортные сорта зеленого горошка и для них подбираются опытным путем показания финометра при делении по сортам. Как показывает практика разница в показаниях финометра между российскими и импортными сортами порядка 10 градусов по финометру.

Горошек выгружается в приемный бункер по сортам.

Консервы «Горошек зеленый». Очистка и мойка.

Зеленый горошек очищается от легковесных примесей растительного происхождения и комочков земли, от стручков и других растительных примесей. Очищенный зеленый горошек поступает на флотационную мойку, где происходит мойка зерна и отделение легковесных примесей.

Консервы «Горошек зеленый». Инспекция.

На инспекционный транспортер зерно подаётся равномерным тонким слоем, где вручную отбирают поврежденные зерна, растительные и посторонние примеси. Скорость движения инспекционного транспортера должна быть не более 6 м/мин.

Если у Вас на производстве установлен оптический сортировщик, то необходимо установить периодичность контроля, количественные характеристики, по которым можно сделать заключение о качестве работы оптического сортировщика. Это необходимо для проведения своевременных регулировок в настройках оптического сортировщика.

Консервы «Горошек зеленый». Бланширование и охлаждение.

Бланширование зерна зеленого горошка проводят в бланширователе по установленным режимам (рекомендую Вам использовать эти режимы бланширования).

Результаты контроля температуры и времени бланширования заносят в журнал «Контроль температуры и времени бланширования«. Периодичность контроля времени бланширования один раз в смену, при выработке зеленого горошка разных сортов – записи ведутся по каждому сорту. Периодичность контроля температуры бланширования – один раз в час.

После бланширования горошек охлаждают холодной водой в охладителе или душированием.

Консервы «Горошек зеленый». Приготовление заливы.

В ёмкость для приготовления заливы наливают в соответствии с рецептурой воду, подогревают её, загружают отвешенные согласно рецептуре соль, сахар, доводят до кипения при перемешивании и выдерживают 5 минут при температуре 100 0 С. Затем насосом залива подается в ёмкости для подачи на расфасовку через фильтр. Рецептура приготовления заливы:

Массовая доля сухих веществ в заливочной жидкости по рефрактометру — 5,5 %,

Допускается использование оборотной заливочной жидкости.

Результаты контроля приготовления заливы заносят в журнал «Контроль приготовления заливы«. Периодичность контроля – каждая варка.

Консервы «Горошек зеленый». Фасование, укупоривание.

Горошек зеленый фасуют на наполнителях в предварительно подготовленные металлические или стеклянные банки. Температура заливы при фасовке должна быть не ниже 90 о С. Что бы выдержать соотношение 60% по готовому продукту масса нетто зеленого горошка до стерилизации подбирается опытным путем.

Так, например, масса зеленого горошка и масса заливы при расфасовке в ж/б массой нетто 400 г в зависимости от сорта:

Контроль массы нетто и массы зерна горошка в банках до стерилизации определяют взвешиванием не менее 6 банок, периодичность контроля – один раз в час.

Результаты контроля массы нетто, массы основного продукта, температуры заливы заносят в журнал «Контроль массы нетто и температуры».

Допускается отклонение значения массы нетто для единичных банок — ±3 %.

Наполненные банки укупоривают крышками на закаточных машинах. После укупоривания проводят визуальный осмотр банок, при этом отбраковывают банки с дефектами закаточного шва и другими дефектами.

Результаты контроля разобранного закаточного шва жестяной банки заносят в журнал «Контроль закаточного шва». Периодичность контроля – один раз в смену.

Результаты контроля качества укупорки жестяной банки заносят в журнал «Контроль закатки (укупорки) консервов». Периодичность контроля – один раз в час.

Результаты контроля качества укупорки стеклянной банки заносят в журнал «Контроль укупорки стеклянной банки». Периодичность контроля – один раз в час.

Консервы «Горошек зеленый». Стерилизация.

Стерилизацию продукции проводят в автоклавах. Режимы стерилизации консервов:

Контроль режима стерилизации проводится по журналу К-8 «Контроль стерилизации консервов » и по картограммам.

Консервы «Горошек зеленый». Контроль готового продукта.

Результаты контроля массы нетто и температуры после стерилизации заносят в журнал «Контроль массы и температуры готового продукта». Периодичность контроля – одна банка в час.

Результаты контроля органолептических и физико-химических показателей заносят в журнал «Контроль готового продукта» в соответствии с нормативным документом на данный вид продукта. Периодичность отбора проб – по 2 банки каждые 2 часа.

Источник