ключ марка на автоклавах
Ключ-марка
КЛЮЧ-МАРКА – это блокировка, обеспечивающая автоматическое отключение вводного высоковольтного выключателя при снятии ключа для остановки индукционной печи; устанавливается в шкафу плавильщика, на центральном пульте управления. Применяется как при обслуживании, так и при ремонте индукционной печи; прибор безопасности предназначенный для замыкания цепи управления грузоподъемного крана с целью предупреждения несчастных случаев в результате несогласованных действий машиниста крана и стропальщиков, а также работников, занятых на ремонте и обслуживании кранов, исключения возможности включения защитной панели крана и управления им работниками, не имеющими на это права.
На К.-м. должен быть выбит регистрационный номер грузоподъемного крана. Приемка грузоподъемного крана крановщиком осуществляется после получения им К.-м. К.-м. неработающих грузоподъемных кранов и ключи от входов на крановые пути должны храниться в специальном ящике в кабинете начальника смены.
Ящик с К.-м. должен быть постоянно закрыт на замок. Ключ от замка ящика должны иметь начальники смен, механик и энергетик цеха. К.-м. выдается начальником смены крановщику перед началом смены. Лица, ответственные за выдачу К.-м., передают их по сменам под расписку. При уходе из кабины управления грузоподъемного крана в течение смены крановщик обязан выключить рубильник защитной панели и вынуть из замка К.-м.
По окончании работы на грузоподъемном кране крановщик обязан возвратить К.-м. на место хранения в установленном в организации порядке. Перед выводом крана в ремонт К.-м. передается лицу, ответственному за ремонт. на период проведения ремонта (среднего или капитального) грузоподъемного крана К.-м. должна находиться у лица, ответственного за проведение ремонта крана. фамилия этого лица должна быть записана в вахтенном журнале и в наряде-допуске. При утере К.-м. виновные несут ответственность в соответствии с порядком, установленным в организации.
Ключ марка на автоклавах
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
АВТОКЛАВЫ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНОЙ ИНДУСТРИИ
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
АВТОКЛАВЫ
ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНОЙ ИНДУСТРИИ
Autoclaves for building industry.
Specifications
Настоящий стандарт распространяется на автоклавы, предназначенные для термовлажностной обработки силикатного кирпича и силикатных изделий из ячеистого бетона.
Требования настоящего стандарта являются обязательными.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Автоклавы изготовляют двух типов:
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Общие требования
2.1.1. Автоклавы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденными Госгортехнадзором СССР, по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Требования к конструкции
Длина рабочей части L
Рабочее давление, МПа, не более
Рабочая температура, ° С
Номинальное значение колеи
Габаритные размеры при закрытых крышках, не более
На тупиковом автоклаве внутренний диаметр корпуса допускается выполнять по фактическому диаметру днища в пределах допуска на отклонения диаметра днища.
Пример условного обозначения тупикового автоклава на давление 1,2 МПа, внутренним диаметром 3600 мм, длиной рабочей части 27000 мм:
2.2.1. Конструкция автоклавов должна обеспечивать:
— быстрое открывание и закрывание крышек и герметизацию их соединения;
— непрерывный отвод конденсата;
— автоматическое регулирование технологического процесса запаривания;
— фиксацию крышки в открытом положении;
— перекрытие по всей длине зубьев фланца крышки и фланца корпуса (байонетного кольца) в соответствии с черт. 3 ;
— свободу осевого температурного перемещения корпуса;
— невозможность открывания крышек автоклава под давлением;
— невозможность подачи пара в открытый автоклав;
— визуальный контроль давления пара.
2.2.2. В конструкции автоклава должна быть предусмотрена непрерывная запись на бумажную ленту следующих параметров:
— температуры пара внутри автоклава;
— давления пара внутри автоклава;
— разности температур между верхней и нижней образующими корпуса в центральном сечении.
Конструкция автоклава должна обеспечивать возможность контроля в процессе эксплуатации следующих параметров:
— скорости разогрева и охлаждения корпуса;
— величины теплового удлинения корпуса;
— давления пара внутри автоклава;
— перекрытия по всей длине зубьев фланца крышки и фланца корпуса (байонетного кольца) в соответствии с черт. 3 ;
2.2.1, 2.2.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.3. Требования к материалам
Применение стали марки 15К не допускается во вновь проектируемых и модернизируемых автоклавах.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.3.2, 2.3.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).
(Измененная редакция, Изм. № 2).
— единичные раковины и другие подобные пороки, расположенные друг от друга на расстоянии св. 50 мм, размером не более 5 мм каждый, но не более 8 шт. на 1 пог.м;
— шероховатость и волнистость высотой не более 4 мм;
— остатки питателей и заливов высотой не более 3 мм;
— остатки прибылей высотой не более 4 мм.
Местные поверхностные углубления, утяжины и спаи размером не более 4 мм подлежат разделке и зачистке.
Металлизированный пригар в виде пленки толщиной не более 2 мм подлежит прочеканке.
Трещины всех видов и направлений без исправлений не допускаются.
Детали с дефектами глубиной св. 1/3 толщины самой детали в месте дефекта исправлению не подлежат.
2.3.11. Автоклавы следует изготовлять из материалов, качество которых должно быть подтверждено сертификатами или результатами испытаний. Данные сертификатов или результаты испытаний материалов следует указывать в паспорте автоклава.
2.4. Требования к изготовлению
2.4.1. Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ.
2.4.2. Предприятие-изготовитель при изготовлении автоклавов должно проводить пооперационный контроль.
2.4.3. На листах, принятых для изготовления обечаек, должна быть сохранена маркировка предприятия-изготовителя металла, а в случае их разрезки на заготовки маркировка должна быть перенесена на каждую заготовку.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.4.4. На каждой заготовке или ее частях должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:
На обечайках автоклава должна быть маркировка, состоящая из порядкового номера обечайки и обозначения рабочего чертежа.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.4.5. Допускаемые отклонения длины обечайки ±5 мм.
2.4.6. (Исключен, Изм. № 2).
2.4.7. Отклонения длины развертки окружности обечаек не должны быть более:
Длину развертки измеряют с двух концов заготовки обечайки.
2.4.8. Отклонения (вследствие любых причин) толщины стенки обечайки не должны быть такими, чтобы фактическая толщина ее была ниже расчетной.
2.4.9. Допускается неперпендикулярность торца обечайки к ее образующей до 1 мм на 1 м диаметра, но не более 3 мм для обечайки диаметром 3,6 м.
Допускается для одной из стыкуемых обечаек срез кромки глубиной не более 2 мм на длине дуги до 150 мм.
2.4.10. После сборки и сварки корпуса автоклавов должны удовлетворять следующим требованиям:
— отклонение от прямолинейности корпуса не должно превышать 30 мм.
и должно быть не более 1 %.
У автоклавов с отношением величины толщины стенки к внутреннему диаметру 0,01 и менее значение а допускается до 1,5 %.
2.4.11, 2.4.12. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.4.13. На каждой заготовке днища или его частях должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:
— номер партии или плавки;
— номер листа (когда испытаниям подвергают каждый лист);
— размер днища (диаметр и толщина);
Правильность перенесения маркировки с листа на заготовку заверяют клеймом технического контроля. Маркировка и клейма должны находиться на наружной (выпуклой) поверхности днища.
2.4.15. На изготовленные днища должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:
— номер партии или плавки;
— номер листа (когда испытаниям подвергают каждый лист);
— размер днища (диаметр и толщина);
2.4.16. Отклонения основных размеров отбортованных эллиптических днищ не должны превышать указанных ниже и в табл. 2 :
— высота гофр на цилиндрической части днища более 2 мм (черт. 5 е);
— утонение стенки 15% исходной толщины заготовки и утолщение борта днища 15%.
Толщина стенки днища
Предельное отклонение (черт. 5 д )
Торцевое биение f (черт. 5 г )
Зазор между шаблоном и поверхностью днища в любом диаметральном сечении
внутреннего диаметра D в
2.4.17. (Исключен, Изм. № 2).
* Черт. 6. (Исключен, Изм. № 2).
2.4.18. На продольных швах обечаек автоклавов допускается установка штуцеров диаметром не более 150 мм.
В пересечениях швов установка штуцеров не допускается.
2.4.19. При приварке к корпусу штуцеров расстояние между краем шва приварки штуцера и краем ближайшего шва должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм.
2.5. Требования к сварке
2.5.1. Сварочные работы при изготовлении автоклавов следует производить в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков», утвержденными Госгортехнадзором СССР.
2.5.2. При изготовлении автоклавов применяют все виды сварки, кроме газовой.
2.5.3. Сварочные работы следует производить при положительной температуре окружающего воздуха.
2.5.5. Кромки подготовленных под сварку элементов и прилегающие к ним поверхности должны быть зачищены до чистого металла на ширину 20 мм.
2.5.6. Прихватку свариваемых элементов следует производить присадочными материалами, предназначенными для сварки данного металла.
2.5.9. При приварке опор или иных элементов к корпусу автоклава расстояние между краем сварного шва сосуда и краем сварного шва привариваемого элемента должно быть не менее толщины корпуса автоклава, но не менее 20 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.5.12. Смещение кромок листов в стыковых соединениях, определяющих прочность автоклава, не должно превышать 10 % номинальной толщины более тонкого листа, но при этом не должен быть более 3 мм (черт. 8 ).
2.5.14. Продольные швы смежных обечаек должны быть смещены относительно друг друга не менее чем на 100 мм между осями швов.
2.5.16. Значение предела прочности сварного соединения, полученное для каждого из двух образцов, должно соответствовать пределу прочности основного металла, при этом на одном образце допускается получение результатов ниже установленной нормы для основного металла не более чем на 7 %.
2.5.18. Сварные соединения типа «лист-поковка» соответствуют соединениям типа «лист-лист», при этом угол загиба должен быть не менее 70°.
— трещины всех видов и направлений;
— свищи и пористость наружной поверхности шва;
— подрезы глубиной более 0,5 мм и протяженностью более 10 % длины шва;
— наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;
— смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящим стандартом;
— несоответствие формы и размеров требованиям стандартов, технических условий или рабочих чертежей;
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.5.20. В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:
— трещины всех видов и направлений;
— непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения.
2.5.21. В сварных стыковых соединениях, при контроле радиографическим методом, не допускаются:
— внутренние единичные поры, шлаковые и другие включения шириной (диаметром) более 0,1S и длиной более 0,2S;
— скопления внутренних пор, шлаковых и других включений длиной более 0,3S.
Суммарная длина пор, шлаковых и других включений для любого участка радиограммы длиной 10S не должна превышать 1,0S. Для меньшей длины радиограмм допустимая суммарная длина пор и других включений (для любого участка радиограмм длиной 10 S) уменьшается пропорционально длине радиограмм. При этом минимальная длина радиограмм не может быть менее 2S.
1. При различной толщине свариваемых элементов максимальный допустимый размер дефектов выбирается по меньшей толщине.
2. За размеры пор и других включений следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:
3. Скоплением называется три или более расположенных беспорядочно пор и других включений с расстоянием между любыми двумя близлежащими краями изображений пор или включений более одной, но не более трех их максимальных ширин или диаметров.
4. За размер скопления пор и других включений принимается его длина, измеренная по наиболее удаленным друг от друга краям изображений пор или включений в скоплении.
5. Поры или включения с расстоянием между ними не более их максимальной ширины или диаметра, независимо от их числа и взаимного расположения, рассматриваются как одна пора или одно включение.
Эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм 2
2. Протяженные дефекты, обнаруженные на чувствительности фиксации, не допускаются.
2.6. Контроль качества сварных соединений
— внешний осмотр и измерения швов;
— капиллярную или магнитопорошковую дефектоскопии.
2.6.2. Внешний осмотр и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки сварных швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла по обе стороны шва от шлака, брызг и других загрязнений.
2.6.1, 2.6.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.3. Механические испытания проводят при 20 °С по ГОСТ 6996 на образцах, вырезанных из контрольных стыковых сварных соединений.
Испытания на растяжение проводят на двух образцах; при этом относительное удлинение не должно быть менее 18 %. Испытания на изгиб (загиб) проводят также на двух образцах.
2.6.4. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, качество сварного соединения считается неудовлетворительным.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.5. 2.6.6. (Исключены, Изм. № 2).
2.6.7. Для механических испытаний следует произвести вырезку образцов из контрольных сварных соединений, выполненных одновременно с изготовлением контролируемых автоклавов, с применением тех же материалов, той же разделки кромок и тех же методов и режимов сварки.
2.6.8. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведения испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого автоклава. После сварки контрольная пластина должна быть отделена от свариваемого автоклава любым методом, кроме отламывания.
Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.9. Сварной шов контрольной пластины должен быть подвергнут неразрушающему контролю. При положительных результатах контроля из пластины изготовляют образцы.
2.6.10. Размеры контрольных пластин должны быть выбраны с таким расчетом, чтобы из них можно было вырезать необходимое количество образцов для механических испытаний, а из оставшейся части можно было бы дополнительно вырезать удвоенное количество образцов.
2.6.10а. При автоматической (механизированной) сварке автоклавов на каждый автоклав должно быть сварено одно контрольное соединение. При ручной сварке автоклавов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый автоклав. Если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных автоклавов, разрешается на всю партию автоклавов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение.
2.6.10б. При серийном изготовлении автоклавов в случае 100%-ного контроля стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию автоклавов. При этом в одну партию могут быть объединены автоклавы, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 мес.
2.6.10а, 2.6.10б. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
2.6.12. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание или их сочетание) следует выбирать исходя из необходимости более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля сварных соединений данного вида и изделий.
2.6.14. Неразрушающему контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат 100% длины всех сварных соединений элементов автоклава, работающих под давлением, при этом контроль качества сварных швов неразъемных соединений литых деталей друг с другом, с прокатом или поковками необходимо выполнять радиографическим методом.
2.6.13, 2.6.14. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.15. Перед контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть маркированы так, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля или гамма-снимках.
2.6.16. При контроле угловых сварных швов капиллярной дефектоскопией по ГОСТ 18442 класса чувствительности IV необходимо контролировать также и кромки привариваемых деталей.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
2.7. Требования к покрытиям
2.9. Требования к надежности
12000 (14700 с 01.01.95) рабочих циклов для автоклавов внутренним диаметром 2000 мм, кроме длинномерных автоклавов длиной 41000 мм;
По истечении назначенного ресурса или обнаружения повреждения автоклавы должны быть подвергнуты специальному техническому обследованию для определения возможности дальнейшей эксплуатации.
Каждый автоклав должен подвергаться техническому обследованию по специальному положению по обследованию и ремонту автоклавов, согласованному с Госгортехнадзором СССР, после чего принимают решение о возможности и сроке его дальнейшей эксплуатации.
2.9.2. Показатели ремонтопригодности автоклавов:
2.9.1, 2.9.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
3.2. Конструкцией автоклава должно быть предусмотрено:
— сигнально-блокировочное устройство, исключающее возможность включения автоклава под давление при неполном закрывании крышки и затвора и открывании их при наличии остаточного давления более 0,005 МПа для автоклавов всех типов;
— световая сигнализация, оповещающая об отсутствии или наличии давления в автоклаве.
3.3. Устройство фиксации крышки в открытом положении должно исключать возможность ее самопроизвольного перемещения.
3.4. При эксплуатации автоклавов должна применяться система «ключ-марка».
3.5. Работа привода крышки должна быть исключена при нахождении в зоне автоклава передаточного моста.
3.7. Наружная поверхность корпуса автоклава после монтажа должна быть теплоизолирована. Температура наружной поверхности теплоизоляции не должна превышать 40 °С.
3.12. Выходное отверстие контрольного вентиля должно быть направлено в безопасное место.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.15. (Исключен, Изм. № 2).
3.16, 3.17. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
4.1. В комплект автоклава должны входить:
— корпус (с рельсовым путем):
— механизм открывания и закрывания крышек (в случае применения гидропривода насосная станция поставляется с каждым автоклавом диаметром 2600 и 3600 мм; на группу автоклавов диаметром 2000 мм поставляется одна насосная станция, при этом на маслопроводе каждого автоклава устанавливается запорный вентиль);
— ролики с противоугонным устройством для подвижных опор;
— комплект быстроизнашивающихся деталей согласно ведомости ЗИП;
— комплект фундаментных болтов;
— сигнально-блокировочное и фиксирующее устройство с контрольным вентилем и «Ключ-маркой»;
— система непрерывного отвода конденсата с указателем уровня;
— устройство автоматического регулирования технологического процесса запаривания, обеспечивающее заданную скорость разогрева и охлаждения корпуса (по требованию потребителя);
— устройство контроля скорости разогрева и охлаждения корпуса и разности температуры между верхней и нижней образующими корпуса;
— перекидной мостик для автоклавов диаметром 2000 мм;
— низковольтные комплектные устройства.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
— эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601;
4.3. Ответные фланцы должны быть прикреплены к автоклавам с рабочими прокладками и крепежными деталями.
5.1. Для проверки соответствия автоклавов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и эксплуатационные испытания.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
5.3. Перед испытанием на соответствие требованиям п. 2.6.1 в части гидравлических испытаний следует провести осмотр автоклава без применения увеличительных приборов.
На наружной и внутренней поверхностях не должно быть плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, а на сварных швах также наплывов, подрезов, трещин, пор и других дефектов, снижающих качество и ухудшающих товарный вид. Внутри корпуса не допускается наличие грязи и посторонних предметов.
5.4. При осмотре следует проверить наличие и правильность нанесения маркировки на обечайках, днищах, фланцах и фирменной пластинке. Проверяют наличие клейм сварщиков на сварных швах.
5.5. Периодическим испытаниям в эксплуатационных условиях подвергают один автоклав каждого типоразмера не реже одного раза в три года.
Испытания проводят по программе и методике, утвержденным в установленном порядке.
5.6. Эксплуатационные испытания проводят по программе и в сроки, установленные специальными правилами Госгортехнадзора СССР.
6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
6.1. Длину, ширину, высоту, колею проверяют рулеткой по ГОСТ 7502 с верхним пределом измерения 30000 мм и ценой деления 1 мм; внутренний диаметр проверяют измерением наружной длины окружности с пересчетом на внутренний диаметр с учетом толщины листов, взятой по сертификату.
6.2. Рабочее давление (табл. 1 ) проверяют манометром по ГОСТ 2405 с пределами измерений от 0 до 2,5 МПа класса точности не ниже 1,5.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
6.3. Рабочую температуру (табл. 1 ) при эксплуатации проверяют при помощи термопары с параметрами ГОСТ 3044.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
6.4. Массу автоклава (табл. 1 ) проверяют суммированием сборочных единиц и деталей, входящих в комплект поставки.
6.5. Гидравлические испытания (п. 2.6.1 ) проводят на предприятии-изготовителе пробным давлением Рпр, МПа (кгс/см 2 ), вычисляемым по формулам:
— для автоклавов с кованными элементами байонетного затвора
; (1)
— для автоклавов с литыми элементами байонетного затвора
Для гидравлического испытания применяют воду температурой не ниже 5 ° С и не выше 40 ° С. Автоклав считают выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок и потения в сварных соединениях и на основном металле, видимых остаточных деформаций.
Подъем давления воды в сосуде производят насосом без толчков и ударов.
Давление, равное рабочему, поддерживают в течение всего времени, необходимого для осмотра автоклава. Обстукивание автоклава, находящегося под давлением, запрещается.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
6.6. Проверку лакокрасочных покрытий (п. 2.7.1 ) проводят визуально.
6.7. Назначенный ресурс (п. 2.9.1 ) проверяют по данным подконтрольной эксплуатации.
7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
— наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
— порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
— допустимую максимальную рабочую температуру стенки;
— обозначение настоящего стандарта.
Материал, расположение таблички, способ крепления и нанесения маркировки должны обеспечивать ее сохранность в течение всего срока службы автоклава.
Указанные в табличке данные дополнительно наносят клеймами на наружной стенке автоклава под табличкой.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
7.2. С целью облегчения монтажа автоклавов с гидравлическим приводом после контрольной сборки производят маркировку сборочных единиц и деталей согласно монтажно-маркировочным схемам.
7.3. Автоклавы отгружают сборочными единицами в соответствии с комплектно-отгрузочной ведомостью.
Для выполнения погрузочно-разгрузочных и монтажных работ на корпусе автоклава должны быть нанесены знаки маркировки мест крепления стропов с указанием положения центра тяжести в соответствии с эксплуатационной и отгрузочной документацией предприятия-изготовителя.
7.7. При транспортировании автоклавов отдельными сборочными единицами габаритные размеры и масса должны соответствовать:
8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
8.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие автоклава требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения правил эксплуатации, транспортирования, хранения и монтажа.
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР
С.Н. Кузнецов; К.Х. Адигамов (руководители темы); А.А. Поляков; В.Н. Лямин; С.М. Анучин; В.И. Чижаткин; Г.Ф. Муравьева; А.П. Волов; Н.С. Судаков; В.В. Долгополов; М.М. Срибнер; З.А. Курсина
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПОСТАНОВЛЕНИЕМ Государственного комитета СССР по стандартам от 24.05.83 № 2327
4. ВЗАМЕН ГОСТ 10037-72
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ