когда в ссср была разработана и внедрена в практику управления недвижимостью система ппр
Из истории создания системы планово-предупредительного ремонта
материал предоставил к.т.н. КАЦ Борис Арнольдович
Автор выражает благодарность
за ценные замечания Г.В. Ростику и К.Э. Аронсону,
а также коллегам из НПП “СпецТек”,
участвовавшим в обсуждении статьи.
В 2013 году исполнилось 90 лет со времени проведения первых работ по организации ремонта заводского оборудования на плановой основе и 80 лет со времени разработки и проверки в заводских условиях системы планово-предупредительных ремонтов (ППР), базирующейся на периодическом выполнении работ. Системы, которая в основных чертах определила стратегию ремонтов, принятую в СССР и широко используемую в нашей стране до сих пор. Эта дата могла бы остаться незамеченной – ведь об истории создания системы ППР сегодня знают немногие. Но хотя свидетелей событий тех давних лет давно нет с нами, остались многочисленные публикации (некоторые из них приведены в библиографии к этой статье), позволяющие восстановить эти события в деталях.
Цель данной статьи – напомнить о первых шагах и основных моментах развития системы ППР. Автор полагает, что, если внимательно приглядеться к “делам давно минувших дней”, можно извлечь некоторые уроки, остающиеся актуальными по сей день.
Вместо эпиграфа
“Тов. Орджоникидзе в своём приказе по Сталинградскому тракторному заводу от 30 апреля 1931 г. №268 отметил, что одной из причин срыва плана выпуска тракторов является отсутствие на заводе планово-предупредительного ремонта оборудования”.
В.В. Спиридонов в книге “За планово-предупредительный ремонт” (1932) отмечает:
“Планирование и чёткий выпуск продукции может иметь место лишь при оборудовании, которое работает так же точно, уверенно и без перебоев, как хорошие часы. Между тем на наших заводах большой процент механизмов имеет весьма почтенный возраст, а систематизированного, организованного ухода за ними нет. Новое импортное оборудование без надлежащего ухода также быстро начинает работать с перебоями.
Происходит это потому, что текущий ремонт не налажен, и из-за неимения под руками запасной части происходят простои, а отсюда и срыв программы. В капитальный ремонт механизм поступает лишь тогда, когда все его части окончательно разболтаны и станок совершенно отказался работать.
На большинстве наших заводов установилось мнение, что “оборудование нашего завода давно пора под копер; тут не только профилактика, а и омоложение не поможет, а отсюда вывод – нужно новое оборудование”.
Это, конечно, самое простое решение вопроса, но оно далеко от наших возможностей, ибо целиком рассчитывать на получение импортного оборудования мы не можем и не должны”.
Состояние ремонтного дела до революции и в первые послереволюционные годы
В дореволюционные и первые послереволюционные годы на большинстве заводов определённой системы ремонтов не было. Ремонты не планировались, а проводились в случае выхода агрегатов из строя. Ремонтные мастерские на большинстве заводов отсутствовали, а там, где они были, их функции ограничивались ремонтом общезаводского оборудования. В большинстве случаев ремонтные заказы выполнялись в цехах на основном производственном оборудовании. Это оказывалось возможным благодаря индивидуальному и мелкосерийному характеру производства.
По мере возрастания интенсивности использования оборудования и увеличения его сложности к середине 1920-х гг. ремонтное дело стало превращаться в серьезный тормоз развития производства. Большой износ оборудования, ухудшение его состояния привлекли внимание к вопросам ремонта.
Начинается организация ремонтных мастерских, доукомплектация существующих персоналом и оборудованием. В проекты вновь возводимых заводов включаются ремонтно-механические цеха с количеством станков от 3 до 12 % от общего количества на заводе. Но вопросы организации ремонтов оставались нерешёнными.
Первые шаги по организации ремонтов
Первой зафиксированной в литературе работой по организации ППР является работа по рационализации ремонта оборудования, предпринятая в 1923 г. Окружным бюро НОТ бывшего Приокского горного округа и проведенная под руководством инженера А.Г. Попова в период 1923-1928 гг. [1]. Эта работа проводились на Выксунском и Кулебакском металлургических заводах. Её результаты были опубликованы в 1927 г. в виде инструкции по планированию текущего ремонта.
На основе материалов этой работы в 1931 г. А.Г. Поповым была выпущена брошюра “Рационализация ремонтного дела на заводе” [2]. В брошюре давался достаточно подробный анализ недостатков существовавшей на заводах организации ремонта оборудования, устанавливались принципы рациональной постановки ремонта и намечались мероприятия, которые требовалось провести на заводах в области ремонтного дела.
В качестве основных принципов рациональной постановки ремонтного дела в брошюре указывались следующие:
В том же году вышла брошюра В.В. Спиридонова “Рационализация ремонта заводского оборудования”, также основанная на результатах А.Г. Попова и развивавшая его подход. А в следующем, 1932 г., опубликована ещё одна брошюра В.В. Спиридонова, в заглавии которой впервые фигурируют слова “планово-предупредительный ремонт”.
В работах А.Г. Попова и В.В. Спиридонова [1, 2, 3, 4, 5, 6] упорядочивание текущего ремонта предполагалось достичь “приведением его к системе планирования при посредстве запасных частей”. Основной упор делался на определение срока службы изнашивающихся частей оборудования и на своевременное изготовление запасных частей. Такой подход, приводящий к разновременной замене износившихся деталей, оказался практически нереализуемым. Однако идеи по плановости организации ремонтов оказались плодотворными. Примерно в это же время появляются первые публикации, в которых предлагается основывать ремонтную стратегию на введении периодически проводимых осмотров. Путём периодических осмотров оборудования определялось его состояние, на основе этого намечались сроки и объём ремонта. Такая стратегия получила название системы послеосмотровых ремонтов. В период 1933-1938 гг. она получила в нашей стране широкое распространение и явилась предтечей известной сегодня стратегии обслуживания по состоянию.
Основные недостатки такой системы состояли в отсутствии нормативов на ремонт и в невозможности планирования ресурсов (финансовых и материальных) на достаточно длительный период. Кроме того, при отсутствии средств диагностики определение состояния оборудования оказывалось весьма субъективным и не давало гарантий от неплановых отказов. С другой стороны, так как в этой системе любой ремонт (в том числе по причине плохого обслуживания) оказывался плановым, система не стимулировала повышать качество ремонта и обслуживания.
В 1934 г. Ю.С. Борисов и Г.П. Жуков разработали альтернативную систему, получившую название системы планово-предупредительных периодических ремонтов [7]. Основные особенности этой системы состояли в следующем.
Составной частью системы стала нормативно-сдельная система оплаты труда для рабочих ремонтного производства. Её сущность состоит в том, что оплата производится не за фактический, а за нормативный объём работ [7]. Сдельная работа заинтересовывала ремонтников выполнять все запланированные мероприятия. Высокое же их качество достигалось заинтересованностью ремонтных бригад в том, что в условиях нормативно-сдельной оплаты межремонтные периоды являются для них гарантийным сроком работы оборудования после планового ремонта. В течение данного периода бригада должна выполнять все возникающие из-за некачественного планового ремонта ремонтные работы по этому оборудованию безвозмездно. Эта система оплаты просуществовала до середины 1950-х гг.
Предвоенные годы
В середине 1930-х гг. создаётся множество новых заводов, идёт существенная модернизация существующих. Разрабатываются положения о проведении ППР для ряда министерств и ведомств [8, 9, 10].
Предвоенные годы характеризуются своеобразной борьбой между системой послеосмотровых ремонтов и системой периодических ремонтов, и постепенным вытеснением первой системы второй.
Параллельно идёт процесс усложнения организации ремонтных служб на заводах, создания общезаводских ремонтных мастерских или ремонтных цехов, централизации планирования ремонтов и частичной централизации их выполнения под руководством отделов главного механика, выделения на ряде заводов служб главного энергетика.
1938 г. – переломный, массовый переход от системы послеосмотровых ремонтов к системе периодических принудительных ремонтов. Подхваченная заводскими работниками система начинает внедряться в основных отраслях промышленности (машиностроительной, оборонной, авиационной и др.). Изменяется система финансирования ремонтов, создаются ремонтные фонды предприятий, в которые направляется часть амортизационных отчислений. Наряду с этим происходит техническое перевооружение ремонтных баз заводов, превращение их из полукустарных мастерских в достаточно мощные ремонтные цеха. На передовых заводах разрабатываются типовые технологические процессы ремонта. Изготовление деталей для ремонта начинает осуществляться всё в большей степени по чертежам, а не по образцам, как раньше.
Большое внимание к вопросам организации ремонта иллюстрирует количество книг и статей, посвящённых этому вопросу. Так, выпущенный Государственной научной библиотекой в 1939 г. библиографический указатель “Планово-профилактический ремонт в металлургии и машиностроении” [10] содержит 189 наименований отечественных и зарубежных публикаций за 1930-1938 гг.
В 1939 г. вышла книга, в которой излагались как вопросы практической организации ремонта по планово-предупредительной системе, так и теоретическое обоснование системы [9].
К началу Великой Отечественной войны почти на всех заводах ремонт проводился в планово-предупредительном порядке.
Система ППР в военные годы
Работа оборудования в условиях напряжённой эксплуатации, характерной для военных лет, явилась серьёзным испытанием системы периодических ремонтов. С одной стороны, увеличивалась нагрузка на оборудование, снижалась квалификация работников. С другой – резко ограничивалась возможность проведения ремонтных работ. Система выдержала проверку, но при этом оказалось необходимым ввести изменения в структуру ремонтных циклов, а также в организацию ремонтов. Увеличивался период между капитальными ремонтами за счёт введения в цикл дополнительных плановых текущих и средних ремонтов. Широкое применение для оборудования, вывод которого в длительные ремонты оказывался невозможным, нашло разновременное поузловое выполнение плановых ремонтов (преимущественно в нерабочие дни и смены).
В связи с существенным количественным и качественным ростом электрооборудования по приказу Государственного комитета Обороны были созданы отделы главного энергетика на предприятиях с электрической мощностью 1 МВт и выше (при 3 МВт главный энергетик был в должности заместителя главного инженера) [16].
Послевоенные годы
Ещё не закончилась война, а вопросам организации ремонтов снова уделяется существенное внимание. Выходит ряд инструкций и положений, определяющих или уточняющих с учётом накопленного опыта порядок проведения ППР на предприятиях ряда министерств. Так, уже в феврале 1945 г. утверждено и введено в действие уточнённое и переработанное положение о ППР оборудования Наркомхимпрома. А в ноябре 1945 г. в Москве проходит конференция по ремонту оборудования, имевшая, по сути, общесоюзный характер. В ней участвовало 420 чел., в том числе 32 главных механика наркоматов, 65 главных механиков главков и 323 делегата от заводов (главные инженеры, главные механики, начальники цехов и др.), представлявшие большинство промышленных центров СССР. Конференция упрочила положение системы периодических ремонтов как основной системы ППР в нашей промышленности и подтвердила необходимость её дальнейшего внедрения, одновременно высказав пожелание о типизации системы и, в частности, об установлении единых типовых структур ремонтных циклов по видам оборудования, единых нормативов и т.д.
В 1955 г. начала действовать обязательная для всех предприятий страны Единая система планово-предупредительного ремонта оборудования, которая предусматривала переход от нормативно-сдельной системы оплаты труда ремонтных рабочих к повременно-премиальной системе с показателями:
В СССР типовые системы ППР разрабатывались министерствами и головными институтами. Пересмотр и уточнение норм и методических указаний Типовой системы должны были производиться каждые пять лет. Функции контроля и совершенствования ППР, Единой (1967 г.) [12] и Типовой (1988 г.) [13] систем ремонтообслуживания были возложены правительством на ЭНИМС (Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков).
Типовые системы ППР разрабатывались на основе анализа данных об отказах и изменениях параметров состояния элементов и нормативов времени на выполнение профилактических операций с учётом специфики производства и возрастающей сложности применяемого оборудования.
Не стоит идеализировать советскую систему ППР. Попытки регламентировать “всё и вся” на местах сталкивались с существенным различием условий. Кроме того, положения о ППР для разных министерств и ведомств далеко не всегда были согласованы между собой, а иногда и существенно противоречили друг другу. Это особенно ярко проявилось при организации ППР энергетического оборудования, которое, с одной стороны, должно было отвечать стандартам Минэнерго, с другой – Министерства электро-технической промышленности. Детальная ситуация с организацией ППР электротехнического оборудования описана в статье [16].
Ряд других причин, повлиявших на ухудшение функционирования советской системы ППР, обсуждается в статье А. Самсонова [15]. А. Самсонов, в частности, считает, что в числе причин деградации системы ППР – завышенные в 1960-е гг. нормативы выполнения ремонтов, а также переход к повременно-премиальной системе оплаты труда ремонтников. Но эти вопросы лежат за рамками нашей статьи. Ещё один момент, отмеченный в статье А. Самсонова: то, что изучавшаяся до конца 1960-х гг. дисциплина “Ремонт оборудования” стала исчезать из учебных программ высших и средних специальных технических учебных заведений. Окончившие их специалисты не владеют основами системы ППР и приходят на производство с полной уверенностью, что ремонтировать оборудование следует только в случае его поломки или остановки.
Ситуация после распада СССР
В 1990-е в организации ремонта оборудования на промышленных предприятиях страны произошли коренные изменения. Одновременно с сокращением большинства промышленных министерств перестали существовать отраслевые управления главного механика и главного энергетика, осуществлявшие координацию организации ремонта оборудования. Были расформированы общесоюзные и отраслевые ремонтные организации (ремонтные объединения, тресты и т.п.) для централизованного ремонта профильного оборудования. Почти одновременно во всех отраслях прекратились разработка, пересмотр и издание положений (систем) по планово-предупредительному ремонту оборудования, обеспечивавших предприятия методической и нормативной базой для планирования и организации ремонта оборудования. Прекратился пересмотр норм амортизационных отчислений (сроков службы оборудования), ремонтных нормативов, норм расхода материалов, порядка и финансирования ремонта (см. предисловие к справочнику [14]).
Распалась система централизованного снабжения предприятий оборудованием, запасными частями, ремонтной оснасткой и ремонтными материалами. Появились фирмы-производители запасных частей низкого качества, подделок под изготовителя – контрафакта. Наряду с отрицательной стороной этого процесса активизировалась деятельность производителей оборудования по изготовлению запчастей, потребители смогли при наличии финансирования приобретать необходимые материалы и запасные части без фондов на рынке.
В отличие от стран Западной Европы в СССР в большинстве отраслей не развивался фирменный сервис производителей оборудования. Об этом свидетельствует тот факт, что большинство нормативных документов применительно к ремонту видов оборудования создано отраслевыми подразделениями. При выпуске сложного оборудования производители не обеспечивают его ремонтной документацией. За счёт этого у изготовителей оборудования не культивировался интерес к повышению контроле- и ремонтопригодности создаваемых изделий. Попытки производителей в настоящее время активно внедриться в сервис в большинстве своём не достигают положительных результатов, причиной чему является отсутствие опыта ремонта, отсутствие трудовых ресурсов. В настоящее время рынок сервиса оборудования во многом приобрёл коррупционный характер. Широко внедряемые тендерные закупки только внешне считаются прозрачными, на самом деле в своём большинстве рассчитаны на конкретных исполнителей, причём с недостаточной квалификацией.
Время собирать камни. Возвращение к истокам?
Стройная система ППР советских времён соответствовала административно-командной системе и ею поддерживалась. Поэтому её распад был закономерен. С появлением новых отношений собственности многое пришлось строить заново.
С выходом из разрухи 1990-х годов возрастает интерес к плановости и системности в организации эксплуатации и ремонта (это напоминает ситуацию начала 1920-х гг. – выход из разрухи времён первой мировой и гражданской войн). Какие-то попытки организовать процесс в масштабах государства начали предприниматься в начале 2000-х годов. Появилось требование Госгортехнадзора России ПБ 05-356.00 о необходимости иметь на каждом предприятии собственное Положение по планово-предупредительному ремонту принадлежащего ему оборудования.
Были начаты в 2003 г. работы по созданию Справочника “Единое положение по планово-предупредительным ремонтам оборудования промышленных предприятий России”. Но вскоре они были прекращены в связи с реорганизацией основного заказчика разработки – Минпромнауки России.
При этом ситуация от предприятия к предприятию крайне неоднородна. Не является секретом то, что на большинстве предприятий современной России никакой системы организации ремонтов обнаружить невозможно. По сути дела, мы вернулись при этом к ситуации примерно столетней давности. Прежде всего это относится к малым и средним предприятиям, а также к предприятиям, возникающим на наших глазах. “Сломается – починим” – вот и вся система. Научным языком такая стратегия называется реактивной или ремонтом по отказу. Для этих предприятий переход к системе ППР является первым и главным шагом в наведении порядка. В то же время в передовых отраслях (добыча и транспорт газа и нефти, нефтехимия, энергетика) и на многих крупных предприятиях система ППР продолжает действовать, но уже воспринимается как устаревшая. Начинает приходить понимание того, что рациональная организация обслуживания оборудования в современных условиях невозможна без применения информационных технологий [17]. На сегодня в России более полутысячи предприятий используют информационные системы для управления процессами эксплуатации и ремонта [18]. На повестке дня стоит освоение новых, современных стратегий ремонта, объединяемых понятием RCM [19, 20]. В 2014 г. ожидается появление стандартов ISO серии 55000 в области управления физическими активами (производственными фондами) [20, 21]. Приказом Росстандарта от 29.08.2013 г. №979 создан российский технический комитет по стандартизации “Управление активами”, который займется разработкой российской версии стандартов ISO серии 55000. Комитет создан на базе фирмы “НПП “СпецТек”, уже более 20 лет занимающейся вопросами организации и автоматизации процессов технического обслуживания и ремонта на предприятиях, являющейся ведущим российским разработчиком программных продуктов и решений для систем технического обслуживания и ремонта предприятий (разработчик программного комплекса TRIM).
Важной составной частью RCM является ремонт по состоянию. Используемые всё шире средства диагностики позволяют при этом дать объективную картину состояния оборудования и прогнозировать возможные отказы. В ряде случаев удаётся использовать для прогноза времени отказа накопленную статистику отказов и их предвестников – дефектов. Применение информационных систем даёт в руки производственников работающий инструмент для интеграции сведений об оборудовании, его состоянии, данных диагностики, а также о его дефектах и отказах [22]. Иначе говоря, на новом уровне оказываются востребованными идеи накопления и использования на предприятии статистики отказов отдельных запчастей, а также возвращение к системе послеосмотровых ремонтов. Но это уже совсем другая история…
Некоторые уроки
Что же мы можем почерпнуть, оглядываясь в прошлое? Это должно стать результатом серьёзной дискуссии, поводом для которой, возможно, сможет стать “забытый юбилей”. Рискну указать только на отдельные моменты:
1.3. Реализация концепции Системы ППР в отечественной практике
1.3. Реализация концепции Системы ППР в отечественной практике
1.3.1. Система ППР оборудования, сложившаяся в соответствии с требованиями ГОСТ 18322—78, представлена на рис. 1.
Она отличается от ремонтных технологий, принятых в зарубежных странах, направленностью на поддержание работоспособности оборудования путем проведения текущих и капитальных ремонтов. Последнее объясняется тем, что в бывшем СССР нормативный коэффициент обновления основных фондов, в том числе их активной части, постоянно не выполнялся. В промышленности накапливалось большое количество амортизированного оборудования, которое восстанавливалось путем проведения сложных ремонтов.
1.3.2. К началу экономических реформ в промышленности скопилось до 25 % активной части основных фондов, требующих замены. При ежегодной амортизации машин 3,7–5,1 % и почти полном приостановлении в 90-х годах прошлого столетия замены негодного оборудования к 2000 г. в эксплуатации находилось более 60 % полностью амортизированных машин и оборудования.
Рис. 1. Дифференциация работ по системе планово-предупредительного ремонта
1.3.3. По данным зарубежных экономистов, если в любом производстве находится более 50 % полностью амортизированных машин и оборудования, такое производство без экономического анализа признается деградировавшим и объявляется банкротом.
1.3.4. Именно в таком состоянии находится значительная часть промышленных производств в России. Поэтому необходимо незамедлительно переходить, если это еще не сделано, на систему ППР, используя имеющийся мировой опыт, особенно в части организации ремонтов.
1.3.5. Организация ТО и ремонта оборудования на основе Системы ППР осуществляется отделом главного механика (ОГМ). Основная задача этого отдела – поддержание оборудования предприятия в постоянно работоспособном состоянии на основе ППР.
1.3.6. Главный механик, возглавляющий отдел, несет полную ответственность перед руководством предприятия за технически исправное и работоспособное состояние всего оборудования предприятия. Ему подчинены ремонтно-механический и ремонтно-строительные цеха, а на небольших предприятиях – и энергетическое хозяйство.
Положение об ОГМ и обязанности его руководителя приведены в Приложении 10.
1.3.7. В своей работе ОГМ руководствуется действующим законодательством, постановлениями Правительства РФ, приказами руководителя предприятия, действующими правилами безопасности, ГОСТ, ОСТ и инструкциями по эксплуатации оборудования заводов-изготовителей.
Основными задачами и функциями ОГМ являются организация технически правильного и рационального перспективного развития ремонтно-механической службы предприятия, внедрение Системы ППР общепромышленного оборудования.
В задачи ОГМ входит также контроль соблюдения установленных норм простоя в ремонте и непрерывной работы оборудования между ремонтами, качества ремонта и состояния промышленной безопасности при производстве ремонта, выполнения эксплуатационными и ремонтными подразделениями функций по организации и осуществлению технического надзора за эксплуатацией оборудования.
1.3.8. ОГМ разрабатывает мероприятия по улучшению организации ремонта и эксплуатации оборудования, внедрению прогрессивных методов ремонта, сокращению трудоемкости ремонта, норм простоя оборудования в ремонте, экономии материалов и средств на проведение ТО и ремонта основных фондов предприятия.
1.3.9. Отдел участвует в работе по планированию технического развития производства, капитального ремонта и модернизации основных фондов, баланса производственных мощностей и их использования. Разрабатывает нормативные материалы по ТО и ремонту оборудования (нормы расхода материалов, деталей, агрегатов и узлов основного оборудования), привлекая в необходимых случаях сторонние организации, участвует в расследовании причин инцидентов и аварий оборудования, производственного травматизма, принимает меры по их предупреждению.
1.3.10. ОГМ осуществляет контроль соблюдения установленных сроков составления подразделениями ведомостей дефектов и смет затрат на ремонт оборудования, заявок на запасные части, материалы, инструмент; контролирует правильность их расходования. Готовит материалы для заключения договоров с предприятиями-изготовителями на поставку запасных частей и оборудования и со специализированными подрядными ремонтными организациями – на капитальный ремонт и модернизацию оборудования; осуществляет контроль расходования средств на эти цели.
1.3.11. ОГМ принимает участие в разработке и внедрении технических условий на капитальный ремонт оборудования. Дает заключения по рационализаторским предложениям и изобретениям, связанным с совершенствованием технологии и организации ремонтных работ, оказывает рационализаторам и изобретателям практическую помощь и организует внедрение принятых предложений.
1.3.12. ОГМ разрабатывает, согласовывает с подразделениями и службами предприятия и утверждает у руководителя предприятия форму организации ТО и ремонта оборудования.
1.3.13. Существуют три основные формы организации ремонтного хозяйства: централизованная, децентрализованная и смешанная.
1.3.14. Централизованная организация ремонтного хозяйства предусматривает выполнение всех ремонтных работ на предприятии силами ОГМ и его ремонтно-механического цеха (ремонтной мастерской). Такая организация типична для предприятий с небольшим количеством оборудования.
1.3.15. Децентрализованная организация ремонтного хозяйства состоит в том, что все виды ремонтных работ – ТО, текущий и капитальный ремонты – проводятся под руководством механиков цехов (подразделений) комплексными бригадами. Ремонтно-механический цех (мастерская) осуществляет капитальный ремонт агрегатов и сложных узлов, изготавливает детали для цеховых ремонтных комплексных бригад.
1.3.16. При смешанной организации ремонтного хозяйства ТО и текущий ремонт выполняют комплексные бригады подразделений (цехов), а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех (мастерская) ОГМ.
Данный текст является ознакомительным фрагментом.
Продолжение на ЛитРес
Читайте также
Глава V. В ОГНЕ ВЕЛИКОЙ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ
Глава V. В ОГНЕ ВЕЛИКОЙ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ
8. Создание и развитие отечественной радиопромышленности
8. Создание и развитие отечественной радиопромышленности Для того чтобы понять, как зарождалась отечественная радиотехническая промышленность, кратко обрисуем политическую и экономическую ситуацию в начале 1920-х годов в нашей стране. В те годы главными в жизни страны
20.8. Жизнь Г. С. Альтшуллера как практическая реализация Игры
20.8. Жизнь Г. С. Альтшуллера как практическая реализация Игры На протяжении долгих лет Генрих Саулович Альтшуллер практически отрабатывал на себе все перипетии и сложные изгибы предлагаемых им систем. Он создавал ТРИЗ и проверял его практическое применение на реальных
1.3. Обслуживание видеокамеры на практике
1.3. Обслуживание видеокамеры на практике После установки камеры необходимо производить ее периодическое обслуживание.Протирайте защитное стекло и корпус камеры мягкой тканью 2 раза в год или чаще, если в этом есть необходимость. Загрязнение защитного стекла приводит к
1.5.1. Выявленные на практике достоинства со ссылкой на технические характеристики
1.5.1. Выявленные на практике достоинства со ссылкой на технические характеристики Модель JSR-L402 mini может работать как в автономном режиме, так и в составе мощной сети мониторинга при помощи бесплатного профессионально-программного обеспечения CMS.Программное обеспечение
9.2.1. Реализация патентных прав
9.2.1. Реализация патентных прав Нарушителем патентных прав формально является лицо, которое намеренно или случайно воспользовалось чужим изобретением. Обнаружив нарушение, владелец патента имеет право требовать через суд как запрета на такое использование, так и
Глава 6. В огне Великой Отечественной
Глава 6. В огне Великой Отечественной 6.1. Ветераны Балтики вступают в бой22 июня 1941 г. гитлеровская Германия вероломно, без объявления войны напала на Советский Союз. Началась Великая Отечественная война – самая тяжелая и жестокая из всех войн в многовековой истории нашей
В ОГНЕ ВЕЛИКОЙ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ
В ОГНЕ ВЕЛИКОЙ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ Танк Т-28 8-й танковой дивизии 4-го мехкорпуса, брошенный из-за технической неисправности. Юго-Западный фронт, июль 1941 года (АСКМ).С началом формирования в Красной Армии механизированных корпусов летом 1940 года и переходом автобронетанковых
7.4.3 Реализация плана обучения
7.4.3 Реализация плана обучения Данная работа состоит из следующих задач:7.4.3.1 Должен быть реализован план обучения для обеспечения обучения персонала. Отчеты о выполненном обучении персонала должны быть сохранены.7.4.3.2 Должно быть обеспечено, чтобы соответствующим
4.3. РАЗВИТИЕ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ ШКОЛЫ ТЭ
4.3. РАЗВИТИЕ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ ШКОЛЫ ТЭ В России ТЭ с самого начала своего появления развивалась на основе признания материальности ЭМП и важности понимания картины протекания рассматриваемых физических процессов для их практического использования и описания в виде
9. СОВРЕМЕННЫЕ НАУЧНЫЕ ТЕОРИИ И КОНЦЕПЦИИ ПИТАНИЯ
9. СОВРЕМЕННЫЕ НАУЧНЫЕ ТЕОРИИ И КОНЦЕПЦИИ ПИТАНИЯ Цель: ознакомиться с современными теориями и концепциями питанияКонцепция сбалансированного питания. Сбалансированное питание – это питание, обеспечивающее организм всеми необходимыми веществами в достаточном
ПОСВЯЩАЕТСЯ 60-ЛЕТИЮ НАЧАЛА ВЕЛИКОЙ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ ВОЙНЫ
ПОСВЯЩАЕТСЯ 60-ЛЕТИЮ НАЧАЛА ВЕЛИКОЙ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ ВОЙНЫ Уважаемые читатели!На протяжении ряда лет редакция журнала «Авиация и космонавтика» свой 5-6 номер традиционно отводит под статьи, посвященные участию авиации во Второй мировой войнеВ этот раз, накануне дня Победы и
12.32 Описание эксплуатационной концепции
12.32 Описание эксплуатационной концепции Описание эксплуатационной концепции для системы управления содержит описание действий пользователя, необходимых для работы с предлагаемой системой, ее связи с существующими системами и процедурами. Данное описание используют