в каком случае шейки валов ремонтируют шлифованием

капитальный ремонт двигателя автомобиля

ШЛИФОВАНИЕ ШАТУННЫХ ШЕЕК

Альтернативным способом шлифования коренных шеек является шлифование с одним центром. При этом хвостовик вала устанавливается в неподвижный центр, а вал зажимает­ся в патроне по поверхности заднего сальника. Зажатие одной из поверхностей вала в патроне требует очень точного его выставления по минимальному биению этой поверхности (не более 0,02-0,03 мм). При этом опора с другой стороны на центр обеспечивает отсутствие деформации вала, что всегда имеет место, если обе стороны вала зажаты в патронах

Для шлифования коренных шеек необходимы различные центры, включая укороченные для коротких центровых отвер­стий. Очень большое значение имеет состояние центровых фасок на самом валу.

После шлифования коренных шеек и торцевых (упорных) поверхностей могут быть прошлифованы, если необходимо, хвостовик (если он наварен) и поверхности под сальники. Для деформированных валов это обязательно, для недеформированных следует ориентироваться на состояние и биения соответствующих поверхностей. Обычно биение более 0,02 мм требует обработки поверхностей под сальники. Это не значит, что надо шлифовать эти поверхности до тех пор, пока не ис­чезнут все круговые риски.

После шлифования шеек вала их необходимо полировать. Поверхности шеек после шлифования не имеют, как правило, необходимого качества поверхности, а это дает повышенный износ вкладышей или втулок подшипников в процессе первоначальной приработки. Кроме того, смазочные отверстия, выходящие на поверхность шейки, после шлифования обычно имеют острые края и могут повредить мягкий материал вкладышей.

а—простейшие ручные; в — с электроприводом: 1 — войлочное. 2— шейка вала; 3 — башмак; 4 — абразивное полотно; 5 — ролик; 5—кронштейн; 7 — шарнир; 8 — электродвигатель

Один из простейших вариантов такого приспособления представляет собой специ­альные щипцы с длинными ручками и узкими (шириной 20 мм) деревянными башмаками, на внутреннюю радиусную поверхность которых наклеен толстый (5-10 мм) слой войлока. Абразивное полотно смазывается маслом и зажимается щипцами между войлоком и шейкой вала, после чего вращением вала в течение нескольких минут осуществляется доводка шейки.

Для доводки валов с диаметрами шеек от 40 до 70 мм достаточно 4-5 комплектов башмаков различного радиуса, т.к. толстый слой войлока на башмаке обеспечивает хорошее прилегание к шейке в некотором диапазоне её диаметров. При доводке шеек необходимо обеспечить минимальный съем (несколько микрон). Качество доводки поверхности легко проверяется с помощью кусочка меди если провести им по хорошо отполированной шейке, то на ее поверхности не должно остаться следа.

Ремонт любого вала должен заканчиваться контролем всех размеров и биений, причем этот контроль необходимо проводить с особой тщательностью. Неполный (или недобросовестный) контроль отремонтированного вала может значительно снизить качество ремонта всего двигателя в целом. Измерения вала при окончательном контроле выполняются аналогично описанным выше операциям по его дефектации.

Источник

Технология шлифовки шеек коленчатого вала. Ремонт коленчатых валов.

Во время работы коленвала за период срока эксплуатации существует вероятность возникновения внутренних напряжений за счет старения металла, за счет постоянно действующих на него крутящих и изгибающих моментов, меняющейся температуры среды, при работе коленвала в условиях масляного голодания.

Шлифовка коленвала в ремонтный размер производится в случае износа шеек до размера меньше предельно допустимого (овальность и конусность не более 0,005 – 0,01 мм) или при наличии задиров и царапин на шейках вала (шероховатость поверхности шеек должна быть не более 0,00015 мм (Ra 0.15 мкм)) и в случае изгиба вала, превышающего предельно допустимый (0,02-0,03 мм).

Во время работы коленвала за период срока эксплуатации существует вероятность возникновения внутренних напряжений за счет старения металла, за счет постоянно действующих на него крутящих и изгибающих моментов, меняющейся температуры среды, при работе коленвала в условиях масляного голодания. Перед шлифовкой необходима проверка вала на изгиб и правка (рихтовка) вала, если прогиб больше предельно допустимого.

Также осуществляется проверка на изгиб носка коленвала и поверхности под сальник. Проверяется состояние поверхности под упорные полукольца. На некоторых иномарках упорные полукольца могут иметь ремонтный размер. Проверяется состояние подшипника первичного вала. В случае износа осуществляется замена.

Рекомендуется замена заглушек, чистка и мойка коленчатого вала перед шлифованием, и балансировка после шлифования.

После всех операций производится повторная проверка коленвала.

Качество шлифования коленчатого вала зависит от многих факторов. Некоторые из них могут показаться на первый взгляд несущественными: правильности установки станка, состояния станка, качества его наладки, состояния патронов, выбора зернистости и связки шлифовального круга, правильного выбора правящего инструмента (алмазного карандаша) для круга, выбора режимов правки круга, выбора режимов резания, выбора усилия поджима центра, выбора смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), ее концентрации и т.д.

Источник

Шлифование валов

Шлифование валов является либо ручной, либо механической методикой обработки твердых материалов, таких как металл, гранит, стекло или другие. Общими словами, это разновидность абразивной обработки, которая является видом резания.

Методы шлифования валов

Шлифование валов можно производить на круглошлифовальных и бесцентрово-шлифовальных станках такими способами.

Основные схемы шлифования представлены на рис. 1:

Рис. 1. Основные схемы шлифования: а – плоское; б – круглое; в – внутреннее.

Продольная подача может использоваться в процессе шлифования длинных поверхностей, для обработки деталей малой длины больше подходит метод врезания. Поперечная подача применяется в случае массового шлифования в производстве с применением приборов контроля.

На бесцентровых станках гладкие валы (пальцы, оси) шлифуют продольным способом подачи. В этом случае можно сделать черновую и получистовую шлифовку.

Точность диаметра и нужную шероховатость можно достичь обработкой в центрах на круглошлифовальных станках. Это возможно только после чистового точения. К тому же следует исключить вибрации круга и подвергнуть его точному уравновешиванию.

Круглое шлифование валов

Отделку валов можно производить точным обычным круглым шлифованием или тонким. Шлифовка валов на круглошлифовальных станках может осуществляться либо с продольной, либо с поперечной подачами. В первом случае заготовка должна быть довольно длинной. Из-за этого способ шлифования валов с поперечной подачей (методом врезания) используют для шлифовки недлинных или коротких по длине поверхностей. Профилированные шлифкруги помогут при работе с фасонными поверхностями методом врезания.

Обычное тонкое круглое шлифование позволяет достичь чистоты обработки 8-9 класса и точности 2 класса. В таком случае поверхность «выхаживают». Тогда деталь вращается некоторое время без поперечной подачи круга. Так можно устранить небольшие погрешности и дефекты в форме заготовки.

Особенности тонкого шлифования:

Если выпускаются небольшие валы, их шлифуют на бесцентровых шлифовальных станках. Довольно часто применяют шлифование врезанием.

Особенности шлифования на бесцентровых шлифстанках:

Бесцентровое шлифование валов

Бесцентровое шлифование осуществляется на специальных станках двумя способами – врезанием и продольной подачей. Последнее используется для обработки гладких валов.

Метод врезания подходит ля шлифовки валов с бортиком. Для этого перед началом работ круг отводят на небольшое расстояние, устанавливают деталь на опору либо сверху, либо сбоку. Далее круг подносят к заготовке для начала шлифования. Подобным способом обрабатывают конические детали.

Конечно, в любом виде и методе шлифования круг может прийти в негодность: засалиться, сгладиться. В таких случаях его следует править. Это делают специальными алмазами, карандашами, роликами и др. К примеру, алмазный карандаш – абразивный инструмент, состоящий из естественных и синтетических алмазов, закрепленных в связке (полимерный затвердевший материал). В карандаше масса отдельных алмазов составляет от 0,03 до 0,5 карата (один карат равняется 0,2 грамма).

Алмазы, заключенные в оправу, тоже могут быть как естественными, так и искусственными. К тому же они крупнее и больше, чем в карандашах. Их масса достигает двух карат. Правку алмазом проводят так: перемещают инструмент правки по копиру. Минусом является необходимость останавливаться для перерыва работы станка. Если использовать алмазные ролики, они сократят время перерывов в 2-3 раза.

Шлифование валов врезанием

Шлифование врезанием существенно отличается от других методов. В этом случае в работе применяется шлифкруг, высота которого равняется длине шлифования или больше ее, поэтому нет нужды осуществлять подачу на глубину.

Наиболее производительным и качественным способом обработки считают врезное шлифование при работе с жесткими заготовками. Это касается тех ситуаций, когда ширина шлифкруга может перекрывать ширину детали. Так, шлифовальный диск перемещается с постоянной поперечной подачей (м/об. заг), пока не будет достигнут нужный размер заготовки.

Данный способ действенен при обработке кольцевых канавок, фасонных поверхностей. Тогда шлифкруг заправляют в соответствии с формой поверхности или канавки.

Шлифование эксцентриковых валов

Главными операциями при изготовлении эксцентриковых валов считаются обтачивание и шлифование образующих поверхностей эксцентриков. Для этого следует засверлить центровые отверстия (их количество равно количеству эксцентриков или пар эксцентриков на валу). Отверстия сверлят на торцах выправленной и подрезанной детали.

Эксцентриситет – это расстояние центровых отверстий эксцентриков от оси вала. Его точность зависит от точности центрования.

После шлифовки шеек вала обрабатывают наружные поверхности эксцентриков. Для этого деталь переставляют на центровые отверстия.

Обработка выполнятся с помощью самоцентрирующего трехкулачкового патрона, когда под один из кулачков подкладывают пластинки определенной толщины (обозначенные в формуле буквой Т):

Обозначение е – эксцентриситет, d – диаметр детали в патроне. Все показатели указываются в миллиметрах.

Окончательный выбор способа шлифовки валов выполняет специалист.

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Независимо от используемого технологического оборудования ремонт шеек вала состоит из следующих основных операций. [4]

В дизеле ЯАЗ-204 при износе свинцовистой бронзы в двух крайних втулках и рабочей поверхности алюминиевых вкладышей средних шеек вала производится развертывание их в случае ремонта шеек вала хромированием или металлизацией. [6]

Расточке и шлифовке шеек подлежат валы, у которых овальность или конусность выходят за пределы, указанные в таблице ИЗ, или если продольные риски имеют глубину более 0 1 мм. После ремонта шейки вала должны иметь овальность не более 0 02 мм. [7]

В ходе шлифования осуществляют контроль за центровкой вала по его Обработанной нерабочей поверхности. Размер, до которого необходимо шлифовать шейки вала, определяется наименьшим диаметром шеек, причем допуск на отклонения диаметра шеек друг от друга одного вала не должен превышать 0 05 мм. Если ремонт шеек вала осуществляется несколько раз, то перед последующим ремонтом необходимо производить проверочный расчет-шеек на прочность. Приблизительно считают, что не следует уменьшать диаметр шейки вала больше чем на 3 % от ее начального размера. [10]

Для правильного шлифования вала необходима выверка опорных подшипников, чтобы исключить биение вала. В ходе шлифования осуществляют контроль за центровкой вала по его обработанной нерабочей поверхности. Размер, до которого необходимо шлифовать шейки вала, определяется наименьшим диаметром шеек, причем допуск на отклонения диаметра шеек одного вала друг от друга не должен превышать 0 05 мм. Если ремонт шеек вала осуществлялся несколько раз, то перед последующим ремонтом необходимо производить проверочный расчет шеек на прочность. Приблизительно считают, что не следует уменьшать диаметр вала больше, чем на 3 % от его начального размера. [11]

Для правильного шлифования вала необходима выверка опорных подшипников, чтобы исключить биение вала. Шлифовальный круг 3 устанавливают по верхней образующей шейки вала 2, а вал компрессора вращают вручную в сторону, противоположную вращению шлифовального круга. В ходе шлифования осуществляют контроль за центровкой вала по его обработанной нерабочей поверхности. Размер, до которого необходимо шлифовать шейки вала, определяется наименьшим диаметром шеек, причем допуск на отклонения диаметра шеек одного вала друг от друга не должен превышать 0 05 мм. Если ремонт шеек вала осуществлялся несколько раз, то перед последующим ремонтом необходимо производить проверочный расчет шеек на прочность. Приблизительно считают, что не следует уменьшать диаметр вала больше, чем на 3 % от его начального размера. [12]

Для правильного шлифования вала необходима выверка опорных подшипников, чтобы исключить биение вала. Шлифовальный круг 3 устанавливают по верхней образующей шейки вала 2, а вал компрессора вращают вручную в сторону, противоположную вращению шлифовального круга. В ходе шлифования осуществляют контроль за центровкой вала по его обработанной нерабочей поверхности. Размер, до которого необходимо шлифовать шейки вала, определяется наименьшим диаметром шеек, причем допуск на отклонения диаметра шеек одного вала друг от друга не должен превышать 0 05 мм. Если ремонт шеек вала осуществлялся несколько раз, то перед последующим ремонтом необходимо производить проверочный расчет шеек ка прочность. Приблизительно считают, что не следует уменьшать диаметр вала больше, чем на 3 % от его начального размера. [13]

Для экономичной и надежной работы двигателя необходимо обеспечить соответствующее сжатие рабочего тела в цилиндрах. С течением времени вследствие износа поршневых колец и потери плотности клапанов утечки рабочего тела из цилиндра возрастают, сжатие уменьшается, и работа двигателя ухудшается. Во избежание этого периодически производят ремонт ( притирку) клапанов и замену поршневых колец. Из числа прочих деталей двигателя наибольшему износу подвержены вкладыши подшипников коленчатого вала и его шейки, а также втулки рабочих цилиндров. Уход за вкладышами состоит в поддержании правильного зазора между вкладышем и шейкой ( перетяжка подшипника) и в замене изношенных вкладышей новыми. Ремонт шеек вала состоит из шлифовки их для устранения неровностей. Втулки рабочих цилиндров при ремонте также либо шлифуются, и тогда требуется установка нового поршня большего диаметра, либо заменяются новыми, меньшего диаметра, в соответствии с износом поршней. [14]

Источник

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

В процессе эксплуатации у валов изнашиваются посадочные шейки, шпоночные канавки и шлицы, повреждаются резьба и центровые отверстия, вал получает изгиб.

Способ ремонта изношенного цилиндрического вала выбирают после того, как соответствующей проверкой установят характер и степень износа. Шейки вала, имеющие износ (царапины и риски, нецилиндричность до 0,1 мм), ремонтируют шлифованием Но сначала проверяют, исправны ли центровые отверстия вала, при наличии забоин и вмятин в первую очередь протачиванием восстанавливают центровые отверстия. Затем правят валы.

Шейки валов со значительным износом обтачивают и шлифуют под ремонтный размер. При этом допускается уменьшение диаметра шеек на 5—10% в зависимости от характера воспринимаемых валом нагрузок, в частности от того, испытывает ли вал ударные нагрузки. В тех случаях, когда необходимо восстановить первоначальные размеры шеек, на шейки после их обточки напрессовывают или устанавливают на эпоксидном клее ремонтные втулки, которые затем обрабатывают точением или шлифованием. Изношенные поверхности валов можно ремонтировать также наращиванием металла вибродуговой наплавкой, металлизацией, осталиванием, хромированием и другими методами.

Погнутые валы выправляют холодным или горячим способом Горячей правке подвергают валы, диаметр которых больше 60 мм.

Холодная правка валов может выполняться вручную при помощи винтовых скоб, рачагов, но лучше правку производить под прессом.

Сущность правки заключается в том, что приложенное усилие вызывает остаточные деформации, деталь восстанавливается, приобретая первоначальные свойства.

При холодной правке прессом или скобой вал располагают на двух опорах выгнутой стороной к нагружающему устройству (винту, ползуну) и нагружают так, чтобы вал изогнулся в противоположную сторону на величину, почти равную первоначальному прогибу, и лишь затем восстанавливают первоначальную точность по прямолинейности.

Изогнутые валы диаметром до 30 мм можно править наклепом. Суть такой правки состоит в том, что вал кладут прогибом вниз на плиту и легким молотком наносят частые удары, пока вал не выпрямится. Удары наносят также с обеих сторон прогиба, ограниченного углом 120°.

К шпинделям предъявляются особо высокие требования, поэтому посадочные шейки и шпинделей обрабатывают шлифованием. Соосность их должна быть выдержана с точностью 0,01 мм, допустимая некруглость шеек—0,01 мм, нецилиндричность — 0,003—0,005 мм. Таким же требованиям должна отвечать поверхность. Конические отверстия и шпинделя должны быть концентричны шейкам; допускается биение 0,01—0,02 мм на 300 мм длины.

Рис. 1. Схемы ремонта шпинделей:
а — токарного ставка, б — с злильного танка, в — конической поверхности роликоподшипника

В первую очередь у шпинделя изнашиваются шейки под подшипники, посадочные места для зубчатых колес и других вращающихся деталей. На них появляются царапины и задиры, легко обнаруживаемые внешним осмотром.

Шпиндели целесообразно ремонтировать несколько раз, гак как изготовление нового шпинделя — дело сложное и дорогое. Однако в тех случаях, когда ремонт шпинделя влечет за собой ремонт и сопрягающихся с ним деталей, может оказаться более выгодной замена изношенного шпинделя новым. Этот вопрос решают сравнением стоимости ремонтных работ и нового шпинделя.

Рис. 2. Схема правки вала наклепом

Шпиндели, у которых износ шеек по диаметру составляет 0,01— 0,02 мм, ремонтируют притиркой на токарном станке, выполняемой специальным инструментом — жимком. Жимок состоит из кольца-хомутика, болта, втулки-притирки с разрезом и рукоятки-державки, которая на рисунке не показана Втулку-притир изготовляют из чугуна, меди или бронзы, а отверстие в ней выполняют по размеру обрабатываемой шейки.

Приступая к притирке шейки, накладывают на нее тонким слоем смесь мелкого наждачного порошка и масла, после чего надевают жимок и слегка завинчивают болт. Пускают станок, настроив его на скорость вращения шпинделя 10— м/мин. При вращении шпинделя равномерно водят жимком вдоль обрабатываемой шейки. Время от времени обновляют слой порошка с маслом и подвинчивают болт.

Устранив износ, промывают шейку шпинделя и притир керосином, затем наносят на шейку тонкий слой доводочной пасты с керосином и завершают ее обработку.

При износе шеек шпинделя более 0,02, мм их ремонтируют шлифованием с последующей притиркой под ремонтный размер. Однако этот способ ремонта приемлем, лишь когда имеется возможность соответственно изменить размеры отверстий в подшипниках или других деталях, сопрягаемых со шпинделем. Если такой возможности нет или изменение размеров отверстий нецелесообразно из-за большой трудоемкости операций, восстанавливают шейки шпинделя с износом до 0,05 мм наращиванием хрома, а с износом больше 0,05 мм—вибродуговой наплавкой.

Шейки шпинделей с наращенным на них хромовым слоем обрабатывают шлифованием, если же на шейки наносят другие металлы соответственно большими слоями, чем при хромировании, шейки сначала обтачивают, а потому шлифуют. При этом им придают по направлению к заднему концу конусность до 0,01 мм, чтобы при шабрении подшипников слой краски, нанесенный на шейки, полностью использовался для закрашивания поверхности подшипников.

Изношенные шейки шпинделей, на которых монтируются подшипники качения или другие детали с неподвижной посадкой, весьма удобно восстанавливать электролитическим способом.

Шейки шпинделей (под подшипники скольжения, в том числе с осевыми микротрещинами) восстанавливают установкой на клее тонкостенных компенсационных наделок или вставок. Практика показывает, что такие шпиндели служат еще долго, а в ряде случаев работают лучше новых, если наделки («рубашки») и вставки (втулки) изготовлены из материалов с лучшими эксплуатационными свойствами. При этом достигается значительная экономия материалов и сокращаются затраты на ремонт.

Рис. 3. Жимок для притирки шеек валов шпинделей и осей:
1 — кольцо, 2 — зажимный болт, 3 — разрезная втулка, 4 — шейка вала

Для постановки компенсационных наделок или вставок с поверхности шпинделя стачивают слой металла с целью посадки соответствующей детали компенсатора в виде втулки с номинальным размером или увеличенным ремонтным размером восстанавливаемой поверхности. При этом снимаемый слой металла должен быть минимальным, до 10—15% номинального диаметра сплошного сечения вала или толщины стенки полого шпинделя.

Для восстановления неподвижной посадки, например поверхности шпинделя под подшипник качения, компенсационная наделка (втулка) может быть тонкостенной — от 0,5 до мм, а при восстановлении шейки шпинделя под подшипник скольжения толщина стенки наделки должна быть не менее 2,5 мм.

Компенсационные тонкостенные наделки изготовляют из металла, соответствующего материалу ремонтируемого вала или из материала, отвечающего повышенным требованиям.

Внутренний диаметр выполняют по месту с зазором 0,05 мм по диаметру (шероховатость поверхности ), наружный диаметр делают с припуском 3—5 мм. Окончательную обработку ведут при интенсивном охлаждении после установки втулки и отверждения клея через 24 ч.

Компенсационные втулки толщиной 2,5—3,5 мм и более целесообразно изготовлять из цементируемой стали. Восстанавливаемый диаметр выполняют с припуском 0,3 мм, а диаметр втулки, сопрягаемой с валом, шпинделем или осью, обрабатывают с припуском 3—4 мм. После цементации с этой поверхности снимают науглероженный слон металла и закаливают втулку до HRC58-60.

Незакаленную поверхность втулки обрабатывают на токарном станке по размеру подготовленной поверхности вала с зазором по диаметру 0,05 мм (шероховатость поверхности ). Закаленную восстанавливаемую поверхность втулки окончательно шлифуют после установки ее на вал и отверждения клея.

На рис. 2 даны схемы ремонта шпинделей станков установкой на эпоксидном клее компенсационных наделок и вставок. У шпинделя токарного станка восстановлена задняя шейка под подшипник качения, опорная закаленная поверхность под подшипник скольжения и коническая поверхность для патрона. Так же восстанавлена коническая поверхность для роликоподшипника (серия 3182100) и направляющая для патрона. Коническое отверстие шпинделя восстановлено вставкой с закаленным отверстием.

Шейки шпинделя сверлильного станка восстановлены тонкостенными (менее мм) наделками и 8, при этом наделка выполнена из двух полувтулок, по краям которых поставлены на клее по два штифта. При окончательной механической обработке наделок и вставок нельзя допускать перегрев, так как при этом может разрушиться клеевая пленка, поэтому операцию выполняют с обильным охлаждением.

Перед обточкой и шлифованием проводят следующие подготовительные работы. Вытачивают стальные пробки и плотно вставляют их в отверстия и шпинделя, предварительно зачистив места посадки пробок. После этого закрепляют шпиндель одним концом в патроне токарного станка, а второй конец устанавливают неизношенным местом в люнете и выверяют шпиндель на биение, которое не должно превышать 0,005 мм; затем делают в пробке центровое отверстие. После этого шпиндель переставляют, зажимают его второй конец в патроне, а первый— в люнете и выполняют второе центровое отверстие. Теперь шпиндель устанавливают в центрах и проверяют правильность центрования; биение неизношенных мест по индикатору должно быть не выше 0,01 мм.

Выполнив описанные операции, приступают к обработке шпинделя точением и шлифованием.

В случае повреждения и износа резьбы шпинделя при восстановлении применяется наплавка с последующим нарезанием резьбы до номинального размера Перенарезать резьбу на меньший диаметр не рекомендуется, так как она становится нестандартной.

Изношенное конусное отверстие шпинделей ремонтируют по-разному в зависимости от величины износа. При сильном износе отверстие растачивают и затем в него вклеивают или запрессовывают втулку. При небольшом износе отверстие (неглубокие риски, незначительные забоины) шлифуют, снимая мнимальный слой металла.

Механическую обработку конусного отверстия шпинделя можно выполнять, не снимая шпинделя со станка, что обеспечивает хорошее центрование оси отверстия с осью шпинделя. При обработке конусного отверстия на месте применяются приспособления.

Точность конического отверстия шпинделя проверяют стандартным конусным калибром. Контрольная риска на калибре не должна входить в отверстие, между ней и торцом шпинделя должно быть расстояние в 1—2 мм. Если же контрольная риска калибра входит в конусное отверстие и скрывается, то допускается подрезка переднего торца шпинделя на 2—3 мм.

Ось конического отверстия шпинделя проверяют на биение индикатором по контрольной оправке, вставленной в отверстие. Допускается отклонение от оси 0,01 мм у торца шпинделя и 0,02 мм на длине 300 мм. Поверхность шпинделя может иметь предельно допустимое биение 0,01 мм.

Выше говорилось о шпинделях с хромированными шейками. Установлено, что такие шпиндели хорошо работают только при отличной пригонке к ним подшипника, когда обеспечен зазор для смазки шеек. Нормальная величина этого зазора 0,006—0,02 мм в зависимости от точности станка, наибольшей частоты вращения и диаметра шпинделя. При небрежной пригонке во время работы станка происходит усиленный местный нагрев. Из за этого на хромированной поверхности образуются мелкие трещины, хром отслаивается, повреждается шейка шпинделя и поверхность подшипника.

Хранение отремонтированных или новых валов и шпинделей должно исключить возможность изгиба и деформации. Небрежно положенный вал может изогнуться под действием собственной тяжести. Для предотвращения этого рекомендуется валы помещать в специальные стеллажи-стойки в вертикальном состоянии. Лучший способ хранения _это подвешенное вертикальное состояние.

Источник