в результате каких процессов на нпз получается сероводород
Нефтеперерабатывающий завод (НПЗ)
Промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, и т. д.
Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования, висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов.
НПЗ характеризуются по следующим показателям:
— Вариант переработки нефти: топливный, топливно-масляный и топливно-нефтехимический.
— Объём переработки (в млн тонн).
— Глубина переработки (выход нефтепродуктов в расчёте на нефть, в % по массе за минусом топочного мазута и газа).
Гидроочистка
Гидроочистку осуществляют на гидрирующих катализаторах с использованием алюминиевых, кобальтовых и молибденовых соединений. Один из наиболее важных процессов в нефтепереработке.
Сырьё смешивается с водородсодержащим газом концентрацией 85-95 % об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280-340 °C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор. Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2 %) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8 % дизельной фракции. В очищенной дизельной фракции содержание серы может снизиться с 1,0 % до 0,005 % и ниже. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство элементарной серы или серной кислоты.
Процесс Клауса (Окислительная конверсия сероводорода в элементную серу)
Установка Клауса активно применяется на нефтеперерабатывающих предприятиях для переработки сероводорода с установок гидрогенизации и установок аминной очистки газов для получения серы.
Формирование готовой продукции
Крупнейшие нефтеперерабатывающие заводы России
1. Газпромнефть-ОНПЗ (20,89 млн тонн)
2. Киришинефтеоргсинтез (20,1 млн тонн)
3. Рязанская нефтеперерабатывающая компания (18,8 млн тонн)
4. Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез (17 млн тонн)
5. Лукойл-Волгограднефтепереработка (15,7 млн тонн)
6. Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез (15 млн тонн)
7. ТАНЕКО (14 млн тонн)
8. Лукойл-Пермнефтеоргсинтез (13,1 млн тонн)
10. РН-Туапсинский НПЗ (12 млн тонн)
Крупные независимые НПЗ России
Теоретические основы процесса
ВВЕДЕНИЕ
Современные нефтеперерабатывающие заводы являются крупными производителями серы. Это связано с вовлечением в переработку тяжелых нефтей и в большей степени с ужесточением экологических требований по ограничению содержания серы в нефтепродуктах и газовых выбросах НПЗ в атмосферу. Производство серы процессом Клауса на базе утилизации серосодержащих газовых выбросов значительно увеличивает рентабельность нефтеперерабатывающего предприятия.
Процесс Клауса основан на окислении сероводорода в серу. Первые промышленные установки, использующие сероводородсодержащие газы, были созданы в 50-х годах XX столетия. Большое количество исследований тех лет посвящено разработке конструкционного оформления и анализу технологических параметров работы каталитических ступеней установок Клауса. В 70-80-е годы были разработаны процессы переработки низкоконцентрированных сероводородсодержащих газов и обессеривания «хвостовых» газов установок.
В последующие годы наряду с разработками стабильных катализаторов были созданы новые каталитические процессы проведения реакции Клауса: процесс селективного окисления и разложения сероводорода с получением серы и водорода.
Однако следует заметить, что ни один из новых методов получения серы не доведен до такой степени совершенства, как классический процесс Клауса, на который ориентируется большинство нефтепереработчиков, о чем свидетельствуют вновь строящиеся установки.
К концу 80-х годов мировое производство серы из газа, в основном нефтеперерабатывающими заводами, оценивалось почти в 60 млн.т/год. Выработка серы на современном этапе развития нефтеперерабатывающей промышленности за счет более глубокой степени обессеривания нефтепродуктов составляет 5,1 кг/м 3 нефти.
Утилизация серы из перерабатываемой нефти имеет огромное природоохранное значение.
В отечественной промышленности до 85% получаемой серы идет на производство серной кислоты. Наиболее высокие технико-экономические показатели имеют установки получения серной кислоты на основе «газовой» серы, получаемой из сероводорода методом Клауса. Важным потребителем серной кислоты, полученной на основе серы процесса Клауса, является производство минеральных удобрений, особенно азотных и фосфорных. Сера используется также как фунгицид в борьбе с вредителями сельского хозяйства (при выращивании картофеля, винограда, хлопчатника), а также в производстве некоторых гербицидов. Большое применение сера и ее соединения находят в целлюлозно-бумажной промышленности для получения целлюлозы, в химической для получения волокон, сероуглерода, хлорида серы, в производстве красителей, в резинотехнической промышленности в качестве вулканизирующего агента, а также в радиоэлектронике.
Теоретические основы процесса
Основные реакции. Процесс получения серы из сероводородсодержащих (кислых) газов был разработан лондонским химиком Карлом Фридрихом Клаусом в 1883 г. До современного аппаратурного оформления процесс был доведен в концерне «И.Г.Фарбенин-дустри», Германия. Процесс включает несколько стадий — термическую и две-три каталитические.
Поступающий на установку Клауса кислый газ подвергается высокотемпературному (900-1300°С) сжиганию в свободном пламени в присутствии стехиометрического количества воздуха с получением элементарной серы (выход до 70%) и диоксида серы в соответствии с уравнениями:
Диоксид серы взаимодействует с непрореагировавшим сероводородом с образованием серы:
Реакция идет частично на термической стадии при охлаждении газового потока, но в большем объеме — на стадии каталитического окисления.
Подача воздуха в камеру сгорания ведется с таким расчетом, чтобы на выходе из печи соотношение «H2S:SO2» составляло 2:1 (в соответствии с последующей реакцией каталитического окисления сероводорода диоксидом серы). Содержание кислорода в отходящих газах должно быть сведено к минимуму, так как его наличие способствует сульфатации катализатора на основе оксида алюминия.
На всех стадиях процесса степень превращения сероводорода стремятся довести до состояния термодинамического равновесия. На рис. 2.1 приведена зависимость термодинамически равновесной степени превращения сероводорода в элементарную серу от температуры при окислении его воздухом, взятым в стехиометрическом соотношении.
В процессе Клауса реакции протекают в трех зонах: 1 — высокотемпературная (выше 800°С), где превращение H2S в серу достигает 70-80% и возрастает с повышением температуры, так как сероводород начинает разлагаться на элементы; 2 — переходная зона, в которой снижение выхода серы при температуре 530-730°С обусловливается ассоциацией серы вида S2 в более высокомолекулярные виды S4, S6, S8; 3 — низкотемпературная каталитическая зона, в которой снижение температуры повышает степень конверсии.
Реакции в пламени ведут к превращению сероводорода в элементарную серу, образованию диоксида серы и разрушению примесей, которые могли бы дезактивировать катализатор. В высокотемпературной зоне пламени образуется сера в виде S1-2, в низкотемпературной — S3-8.
Побочные реакции. Присутствие углеводородов, диоксида углерода и других примесей в сырьевом газе резко увеличивает число потенциально возможных реакций в печи и в каталитических конверторах.
Углеводороды сгорают с образованием СО2, СО, Н2О, Н2. При высоких температурах в пламени в результате взаимодействия углеводорода с парами серы образуется сероуглерод:
Свободный водород, образовавшийся при термической диссоциации сероводорода, восстанавливает диоксид углерода до оксида, который, взаимодействуя с серой, образует серооксид углерода:
Изучение механизма образования сероуглерода и серооксида углерода показало, что они образуются автономно. Образованию сероуглерода способствуют, в основном, ароматические углеводороды (рис. 2.2). Максимальное его образование наблюдается при темперауре 1000°С (из метана CS2 образуется при 800°С), а серооксида углерода — при 1100°С. Повышение температуры пламени в реакционной печи до 1300°С (при постоянном составе кислого газа) приводит к прекращению образования CS2 и снижению образования COS.
Вследствие высокого содержания водяных паров в газе, полученном на термической стадии и поступающем в каталитический конвертор, CS2 и COS в присутствии катализаторов процесса частично гидролизуются. Скорость гидролиза возрастает с повышением температуры в конверторе (так, скорость гидролиза CS2 возрастает примерно вдвое на каждые 20°С). Температуру на выходе из первого конвертора поддерживают в пределах 320-360°С, при этом степень превращения COS достигает 90%, CS2 — 70-75% (несмотря на это, потери серы в виде CS2 и COS очень ощутимы).
Присутствие аммиака в поступающем на установку кислом газе, в случае если он целиком или частично проходит через печь не сгорая, также приводит к возникновению вторичных реакций: образованию (за счет реакции с серой) отложений твердых аммонийных комплексов на самых холодных участках установки; возможному образованию оксида азота в присутствии кислорода, способствующего окислению диоксида серы в триоксид. Последний при взаимодействии с водой образует серную кислоту, которая наряду с коррозионными проблемами усиливает сульфатирование катали-затора — оксида алюминия. В целях предотвращения этих реакций, необходимо удалять аммиак из сырьевого потока на стадии термического сжигания.
Сера обладает меньшей летучестью, чем другие компоненты газовой смеси, поэтому из технологического потока ее выводят конденсацией после реакционной печи и каждого каталитического конвертора. Это позволяет сдвигать равновесие реакции в сторону образования серы и уменьшать точку росы серы в газах, что, в свою очередь, дает возможность снизить температуру в каталитических конверторах, избегая осаждения серы на катализатор. Этот принцип лежит в основе работы каталитических стадий установок Клауса.
На основании термодинамических расчетов некоторые исследователи рекомендуют использование трех или четырех каталитических конверторов, работающих в стационарных условиях при весьма низкой температуре. В этом случае возможно достижение суммарного выхода серы, превышающего 99%. Однако при современной технологии эти результаты не достигаются вследствие кинетических ограничений, например из-за отложения серы в порах катализатора.
По данным фирм «Фостер Уиллер» и «Ортофлоу» на установках Клауса с тремя каталитическими ступенями степень извлечения серы в оптимальных режимах составляет 97%, включая 65-68% термической ступени, 25% — I каталитической (320°С), 10-15%— II (240-250°С) и 2% — Ш (210°С).
На российских установках степень извлечения серы — 96% — не отвечает нормам на выбросы в атмосферу, поэтому установки дополняют системами доочистки отходящих «хвостовых» газов.
Производство серы из сероводородсодержащих и нефтезаводских газов методом Клауса
Различают 4 основных технологии Клауса
Смесь кислых газов в природном газе по объему состоит из сероводорода более чем на 50%.
Основной объем остальной части составляет углекислый газ, и есть небольшое количество серооксида углерода и углеводородов (метан, этан).
Эту смесь кислых газов обычно выделяют на промысле, в процессе очистки и подготовки газа для транспортировки.
Сера является побочным продуктом этого процесса.
Сначала из смеси кислых газов выделяется сероводород.
Затем его перерабатывают осноdнsм на сегодняшний день методом Клауса в элементную серу.
Английский химик К. Клаус, запатентовал в 1883 г основанный на окислении способ получения серы из сероводорода.
Различают 4 основных технологии Клауса:
Прямоточный процесс Клауса (пламенный способ) применяют при объемных долях сероводорода в кислых газах выше 50% и углеводородов менее 2%.
При этом весь кислый газ подается на сжигание в печь-реактор термической ступени установки Клауса, выполненный в одном корпусе с котлом-утилизатором.
В топке печи-реактора температура достигает 1100-1300°С и выход серы до 70%.
Дальнейшее превращение сероводорода в серу осуществляется в 2-3 ступени на катализаторах при температуре 220-260°С.
После каждой ступени пары образовавшейся серы конденсируются в поверхностных конденсаторах.
Тепло, выделяющееся при горении сероводорода и конденсации паров серы, используется для получения пара высокого и низкого давления.
Серу получают, подавая серный ангидрид в каталитические ступени для взаимодействия с находящимся в 2/3 кислого газа сероводородом.
Разветвленный процесс с предварительным подогревом кислого газа и воздуха применяют при объемной доле сероводорода в кислом газе 15-30%, когда при использовании обычной разветвленной схемы не достигается минимально допустимая температура 930°С в топке печи-реактора.
Дело в том, что при содержании сероводорода менее 45% стабильность горения кислого газа снижается, и подогрев газа и воздуха стабилизирует горение.
Процесс прямого окисления применяют при объемной доле сероводорода в кислом газе 10-15%.
При этом, высокотемпературная стадия окисления (сжигания) газа не применяется.
Кислый газ, смешивается с расчетным количеством воздуха, вернее, говоря простым химическим языком, стехиометрическим количеством, и подается сразу на каталитическую ступень конверсии.
Содержание углеводородов в кислом газе обычно составляет до 5%.
Чем больше содержание углеводородов, тем больше расход воздуха для горения, объем газов после горения и необходимые для процесса размеры оборудования.
Качество серы снижает углеводород, образующийся при горении углеводородов образуется углерод.
За счет реакций с сероводородом углерод образует CS2 и COS, которые уменьшают выход серы.
Для повышения степени извлечения серы до 99,0-99,7% используют 3 процесса доочистки отходящих газов метода Клауса:
— продолжение реакции Клауса, для превращения H2S и SO2 в серу на твердом или жидком катализаторе,
— восстановление всех сернистых соединений в сероводород с последующим его извлечением,
— окисление всех сернистых соединений до SO2 или до элементарной серы с последующим их извлечением.
Степень конверсии сероводорода в процессе Клауса является очень важным параметром, поскольку определяет выход серы и содержание вредных примесей в хвостовом газе.
Побочный эффект
Сера — неизбежный побочный продукт переработки углеводородов, который может приносить как прибыль, так и проблемы в силу своей экологической небезопасности. На Московском нефтеперерабатывающем заводе эти проблемы были решены за счет модернизации установки производства серы, которая позитивно повлияла и на экономическую составляющую процесса
Сера — распространенный химический элемент и встречается во многих полезных ископаемых, в том числе в нефти и природном газе. При переработке углеводородного сырья сера становится побочным продуктом, от которого нужно каким-то образом избавляться, а в идеале сделать источником получения дополнительной прибыли. Осложняющий ситуацию фактор — неэкологичность этого вещества, требующая особых условий его хранения и транспортировки.
В масштабах мирового рынка объемы серы, производимые при переработке нефти и газа,приме рно равны и в общей сложности составляют около 65 %. Еще почти 30 % приходится на отходящие газы цветной металлургии. Небольшая оставшаяся доля — это непосредственная разработка месторождений серы и добыча пиритов*. В 2014 году в мире было произведено 56 млн тонн серы, при этом эксперты прогнозируют рост этого показателя к годам за счет ввода в эксплуатацию новых крупных газовых месторождений в Средней Азии и на Ближнем Востоке.
Российский рынок серы можно считать значительно монополизированным: примерно 85 % сырья поставляется газоперерабатывающими предприятиями «Газпрома». Оставшаяся доля делится между «Норильским никелем» и нефтепереработкой. По данным Росстата, в 2015 году в России произведено примерно 6 млн тонн серы, что позволяет стране занимать десятую часть мирового рынка. Внутренний рынок профицитен: российские потребители (а это преимущественно производители удобрений) ежегодно закупают порядка млн тонн серы, остальное идет на экспорт. При этом рынок потребителя также можно считать монопольным: около 80 % всей производимой в России жидкой серы закупают предприятия группы «ФосАгро», еще примерно 13 % отправляется другому производителю минудобрений — «ЕвроХиму». На экспорт идет только гранулированная и комовая сера (см. врез о видах серы).
Виды товарной серы
Простая сера представляет собой светложелтое порошкообразное вещество. В природе сера может встречаться как в самородном кристаллическом виде, так и в различных соединениях, в том числе может присутствовать в природном газе и нефти. В настоящее время преимущественно выпускается три формы серы — комовая, жидкая и гранулированная. При выделении серы из газов получают жидкую (или расплавленную) серу. Ее хранят и транспортируют в обогреваемых резервуарах. Для потребителя транспорт жидкой серы более выгоден, чем ее плавление на месте. Достоинства жидкой серы — отсутствие потерь при транспортировке и хранении и высокая чистота. Недостатки — опасность возгорания, траты на обогрев цистерн.
При охлаждении жидкой серы получают комовую серу. Именно ее до начала 1970‑х годов преимущественно выпускали в СССР. Среди недостатков комовой серы: невысокое качество, потери на пыль и крошку при рыхлении и погрузке, опасность возгорания, низкая экологичность.
Гранулированную серу получают непосредственно из жидкой серы. Различные способы грануляции сводятся к разбиванию жидкости на отдельные капли с последующим их охлаждением и капсулированием.
Очевидно, что крупных потребителей интересует поставщик, способный полностью удовлетворить их спрос. «В этой ситуации небольшие производители, как правило, ищут покупателейсреди сос едних предприятий — это позволяет сэкономить на логистике и за счет этого повысить интерес к товару, — пояснил начальник управления нефтехимии и СУГ „Газпром нефти“ Захар Бондаренко. — Иногда сера, будучи побочным продуктом производства, и вовсе отдается за бесценок, лишь бы избавиться от небезопасного для хранения сырья».
Выбирая свою стратегию утилизации сероводорода, Московский нефтеперерабатывающий завод делал ставку на экологию, но смог учесть и финансовые интересы.
Без запаха и пыли
Реконструкция установки производства серы на МНПЗ стала частью проекта комплексной модернизации производства, направленной на улучшение экологических показателей завода. В 2014 году Московский НПЗ перешел на выпуск гранулированной серы — современного продукта, отвечающего самым строгим экологическим требованиям. В рамках реконструкции было обновлено оборудование установки, построен блок грануляции и блок доочистки отходящих газов.
Реконструкция установки производства серы на МНПЗ стала частью проекта комплексной модернизации производства, направленной на улучшение экологических показателей завода. В 2014 году Московский НПЗ перешел на выпуск гранулированной серы — современного продукта, отвечающего самым строгим экологическим требованиям. В рамках реконструкции было обновлено оборудование установки, построен блок грануляции и блок доочистки отходящих газов.
Значительные объемы сероводородосодержащих (кислых) газов на НПЗ получают в результате процесса каталитического крекинга, а также гидроочистки бензина и дизельного топлива от серы, изначально содержащейся в нефти. Сегодня эта проблема особенно актуальна: нефть становится все более сернистой, а экологические стандарты для топлива жестко ограничивают содержание этого элемента. Экологический класс «Евро-5», которому соответствует весь выпускаемый на МНПЗ бензин, подразумевает пятикратное снижение содержания серы в топливе по сравнению с «Евро-4», с 50 до 10 мг / кг.
Для нефтеперерабатывающего производства установка получения серы — это в первую очередь воздухозащитный объект, позволяющий утилизировать сероводород без ущерба для окружающей среды. После внедрения на МНПЗ современных технологий мы смогли полностью исключить выбросы сероводорода в атмосферу. Это не голословное утверждение. Нулевые выбросы подтверждаются и инструментальным контролем, который мы регулярно проводим в соответствии с законодательством силами независимой аккредитованной лаборатории. Фактически реконструкция установки получения серы позволила сократить объем выбросов на МНПЗ на 50 %. Это значимое достижение не только для завода, но для экологии всего региона. В то же время, перейдя на выпуск гранулированной серы и уйдя от производства комовой серы, мы смогли улучшить экологическую обстановку непосредственно на территории завода.
На установке получения серы сероводород сначала окисляют до диоксида серы, который затем при взаимодействии с тем же сероводородом в присутствии катализатора превращается в элементарную серу (процесс Клаусса). Однако, чтобы полностью утилизировать сероводород, надо не просто прогнать кислые газы через установку, но и произвести последующую дополнительную очистку. «В процессе модернизации установки мы поменяли 90 % оборудования, — рассказал куратор установки получения серы Владимир Суворкин. — Но одним из главных этапов проекта стало строительство блока доочистки отходящих газов. Новый блок доочистки позволяет минимизировать выбросы диоксида серы, а весь сероводород возвращать в технологический процесс. Таким образом, нам удалось увеличить степень извлечения серы более чем на 20 % — сейчас она достигает 90 %. При этом выбросы сероводорода полностью исключены».
Другой важный экологический аспект — избавление от комовой серы — сыпучего материала, хранение которого неизбежно связано с образованием большого количества вредной пыли. Изначально установка производит жидкую серу, которую можно либо продать в жидком виде, либо охладить и превратить в комовую, либо гранулировать. «На старой установке существовали две серные ямы объемом 50 тонн каждая для хранения жидкой серы, — уточнил Владимир Суворкин. — Когда не было отгрузки жидкой серы, в ж / д или автоцистерны приходилось откачивать серу на склад и хранить уже в кристаллизованном комовом виде. С вводом нового узла (серной ямы) объемом 950 тонн от этой проблемы мы избавились». Часть жидкой серы сейчас продается одному из предприятий, расположенных в Московской области, остальное направляется на установку грануляции.
Структура потребления серы в РФ
Товарная структура производства серы в РФ
в 2009-2015 гг., %
Структура рынка серы в РФ,
млн т.
В отличие от производства комовой серы, при грануляции практически не образуется пыли и запаха. Каждая гранула представляет собой полусферу размером от 2 до 5 мм и находится в полимерной оболочке, что предотвращает ее растворение. На выходе с конвейера готовая продукция фасуется в современную упаковку — герметичные мешки «биг-бэги». Такая упаковка полностью исключает контакт серы с окружающей средой.
Транспортный узел
Конечно, грануляция серы — довольно сложный и затратный процесс, значительно увеличивающий себестоимость продукта. Избежать расходов на ввод в эксплуатацию дополнительного оборудования «Газпром нефть» могла бы при условии продажи на рынке всей производимой жидкой серы. Однако рассчитывать на это не приходится. Главная проблема российского рынка этого продукта на сегодня — дефицит цистерн, связанный с новым техрегламентом, обязывающим владельцев подвижного состава либо модернизировать устаревший подвижной состав, либо выводить его из эксплуатации. Владельцы цистерн предпочитают второй вариант, при этом вкладываться в производство новых цистерн никто не спешит. «В масштабах отечественного рынка серы МНПЗ — небольшой производитель, поэтому компании нет смысла тратиться на расширение собственного парка цистерн, — рассказал Захар Бондаренко. — Гораздо выгоднее оказалось гранулировать нереализованные остатки жидкой серы и продавать на внешние рынки, где всегда можно найти покупателя даже на небольшие объемы».
Установка получения серы
Модернизированная установка производства серы на Московском НПЗ включает в себя два блока получения серы, каждый из которых был реконструирован. Глубина извлечения серы на этих блоках достигает 96,6 %. Также установка снабжена блоком доочистки отходящих газов, что позволяет в конечном итоге извлекать 99,9 % серы. В новом узле отгрузки серы может одновременно храниться до 950 тонн жидкой серы, что полностью исключает необходимость производства и хранения комовой серы. Помимо этого, в эксплуатацию был введен блок грануляции серы. Проектная мощность установки по жидкой дегазированной сере с учетом работы блока очистки отходящих газов составляет 94 тыс. тонн в год, а проектная мощность блока грануляции жидкой серы — 84 тыс. тонн в год, что полностью покрывает существующие потребности предприятия по утилизации сероводородосодержащих газов.
Если для российских потребителей гранулированная сера оказывается слишком дорогим продуктом, для переработки которого к тому же требуется дополнительное оборудование, то на внешних рынках спрос на гранулированную серу стабильно высок. Сегодня гранулированная сера Московского НПЗ поставляется более чем в десяток стран, в том числе в страны Латинской Америки, Африки и Юго-Восточной Азии. «В настоящее время гранулированная сера на мировом рынке постепенно вытесняет прочие ее товарные формы благодаря более высокому качеству (отсутствию примесей и загрязнений) и удобству транспортировки, — пояснила руководитель отдела рынков химической продукции исследовательской группы „Инфомайн“ Ольга Волошина. — В то же время на внутреннем рынке традиционно используют в основном жидкую серу. В ближайшей перспективе эта ситуация вряд ли изменится, поскольку для перехода производств на использование гранулированной серы вместо жидкой необходимо их переоборудование, в том числе создание сероплавильных мощностей. Это потребует дополнительных затрат, на которые мало кто пойдет в условиях экономического кризиса».
Перспективы и возможности
Несмотря на текущую востребованность серы на внешних рынках, эксперты очень осторожны в прогнозах развития этого направления. Мировой рынок сильно зависим от крупнейших импортеров, в первую очередь Китая, который в 2015 году ввез порядка 10 млн тонн серы. Однако развитие собственного производства постепенно снижает заинтересованность китайцев в импорте. Нестабильна ситуация и с другими значительными игроками. В этой связи уже несколько лет подряд «Газпром», как крупнейший экспортер, говорит о необходимости искать альтернативные рынки сбыта серы внутри страны. Таким рынком могла бы стать сфера дорожного строительства при условии активного внедрения новых материалов — сероасфальта и серобетона. Сравнительные исследования этих материалов показывают целый ряд их преимуществ, в частности экологическую безопасность, износостойкость, теплоустойчивость, трещиностойкость, стойкость к колееобразованию. «Несмотря на создание опытных партий тротуарной плитки из серобетона, а также покрытие участков дорог сероасфальтом, массового промышленного производства этих строительных материалов пока налажено не было, — констатировала Ольга Волошина. — Разработчики объясняют это отсутствием нормативно-технической базы, регламентирующей требования к такого вида материалам, а также к технологиям устройства дорожного покрытия».
Пока в «Газпроме» ведется работа над долгосрочной целевой программой создания и развития в РФ подотрасли промышленности строительных и дорожно-строительных материалов на основе серного вяжущего. В свое время в компании говорили о целесообразности размещения производства таких материалов в регионах с высоким уровнем дорожного строительства и наличием сырья. Тогда в качестве потенциальной сырьевой и производственной базы назывался Московский НПЗ. Правда, пока таких проектов в «Газпром нефти» нет.