варка жидкого стекла в автоклаве

Жидкое стекло: производство из стеклобоя и практическое применение

Жидкое стекло — востребованный и многофункциональный материал.

Используется в разнообразных сферах деятельности человека: от производства до прикладного искусства.

Интерес к жидкому стеклу объясняется еще и тем, что производить его можно из вторичного сырья – утилизированного боя стекла.

Рассмотрим, в чем особенности материала, как его производят и где используют.

Состав, свойства и сырьевые компоненты

В создании привычного нам твердого стекла участвуют три компонента:

Si + Na + Ca = стекло.

Если плавить только два, то получим двухкомпонентную стекловидную массу:

Si + Na = жидкое стекло.

Жидкое стекло – обобщенное понятие для всех водных щелочных растворов силикатов.

В зависимости от задействованного щелочного катиона, оно подразделяется на:

Если коротко, то жидкое стекло – это раствор на основе натриевых, калиевых или литиевых силикатов. Выпускают также смеси натриевого и калиевого силиката в разных пропорциях.

Внешне это тягучая, густая, напоминающая резину масса желтого, зеленого, серого цвета или бесцветная без видимых глазу примесей и включений, на воздухе затвердевает.

У данного технического продукта имеется еще одно название (торговое) — силикатный клей. Он может быть представлен в виде:

Авторство изобретения жидкого стекла принадлежит немецкому профессору Иоганну Фуксу. Открытый им в 1818 году состав из щелочей и кремневой кислоты остается актуальным и в наши дни, изменились лишь технологии его получения.

Каждый вид данного продукта обладает своими особенностями. От этого зависят и области использования материала, которые рассмотрим ниже.

Характеристики и сферы применения

Жидкое стекло широко применяется в бытовой и промышленной сферах. Популярность материала обусловлена:

Выдерживает высокие температуры ( до 1200 о С). Затвердевает жидкое стекло при температуре от 0 о С.

Жидкое стекло применяется в создании:

Кроме того, оно широко используется для производства:

Добавляя жидкое стекло к разнообразным материалам, можно повысить их:

Кроме того, можно исключить появление плесени, грибка и гнили.

Основные технические характеристики:

Силикатный модуль указывает на клеящую способность материала. Чем больше эта величина – тем выше способность. Наибольшим спросом пользуется продукт с модулем 2,6 – 3,6.

Замерзший раствор — мягкая, желеобразная, загустевшая масса, после оттаивания свойства возвращаются.

Может появиться осадок, не влияющий на качество.

К недостаткам материала относят:

Производство

В России в промышленных объемах выпускаются такие виды жидкого стекла:

Производство регламентируется ГОСТами:

Другие виды производятся согласно временным стандартам предприятий и ТУ.

90 % общего объема выпуска растворимых силикатов приходится на натриевое жидкое стекло.

Основных технологий производства три, все они характеризуются высокими энергетическими затратами и применением сложного оборудования.

Но есть и еще одна, новая, которая отличается:

Рассмотрим кратко каждую технологию.

Спекание смеси природного песка с технической содой

Изготовление стекла включает этапы:

Получение продукта путем обработки кремниевого сырья

Процесс получения включает:

Гидротермальный способ

Продукт получают, растворяя кремниевое сырье сильными щелочными растворами.

Такая технология является более упрощенной.

Нагревать компоненты до температуры, близкой к 1000°С, не требуется.

Нагрев будет проходить сам по себе за счет выделения тепла в результате щелочной реакции.

Новая технология – использование стеклобоя

Предварительно вторсырье подготавливают:

Необходимо избавиться от оксидов кальция, магния, железа и других металлов, чтобы сырье было пригодно для дальнейшего использования.

После расплавления стеклянный бой превращается в силикатную глыбу – в таком виде сырье задействуется для изготовления конечного продукта.

Жидкое стекло в готовом виде получают в вибрационном смесителе в результате 0,5 – 1,5-часового взаимодействия смеси с водой, нагретой до температуры 100 °C.

Использование вторсырья положительно сказывается на качестве конечного продукта и одновременно решает проблему переработки стеклотары.

Природный газ является основным топливом, используемым в стекольной промышленности России.

Изготовление в домашних условиях

Сразу оговоримся, что это возможно лишь в том случае, если есть автоклав или тигель.

Что можно сделать из жидкого стекла?

Оценить достоинства материала, можно приготовив:

Все материалы быстро затвердевают. Рекомендуется готовить их непосредственно перед использованием.

Сначала смешивают сухие составляющие, затем дополняют их жидкими компонентами.

Этот материал привлекает и творческих людей. Легко поддаваясь видоизменению, он дает возможность создания разнообразных декоративных изделий.

Часто жидкое стекло используют для декорирования поверхностей и закрепления различных декоративных элементов:

Из него делают эксклюзивные вещи:

Также используют для оформления картин, изготовления цветов, статуэток и ваз.

Полезное видео

В видео рассказывается о том, как использовать жидкое стекло в процессе ремонта.

Вывод

Жидкое стекло является универсальным материалом с широкими возможностями применения.

Выбирая средство, следует учитывать его состав:

Продукт доступен повсеместно, а цена его невысока.

Источник

Способ получения жидкого стекла

Изобретение относится преимущественно к литейному производству, в котором жидкое стекло применяется в качестве связующего в составах формовочных смесей. Получаемое по предлагаемому способу жидкое стекло может использоваться также в химической, строительной, бумажной промышленности, а также в покрытиях электродов для сварки и других целей.

Наиболее близким к настоящему изобретению по достигаемому результату является способ получения жидкого стекла по авторскому свидетельству N 823284(21), кл. C 01 B 33/32, 1981. Согласно этому изобретению для получения жидкого стекла вместо силикат-глыбы используют кремнезем содержащий материал-диатомит и гидроокись натрия концентрацией 2 8 диатомит предварительно подвергают прокалке при 550-700 o C в течение 5 7 ч.

Недостатками этого способа являются необходимость длительной прокалки диатомита и использование низкой концентрации гидроокси натрия, удлиняющий процесс варки.

Задачей настоящего изобретения является снижение энергозатрат на его получение, сокращение процесса варки жидкого стекла и снижение стоимости готового продукта.

Для достижения поставленной задачи в качестве кремнеземсодержащего сырья применяется диатомит, смешиваемый с силикат-глыбой в различных соотношениях, включая и полную замену силикат-глыбы диатомитом. Для растворения диатомита в автоклав дополнительно вводится раствор едкого натра 30 50-ной концентрации. Количество вводимого едкого натра определяется молярным отношением едкого натра (в пересчете на сухое вещество) к диатомиту, изменяющимся в пределах 1 (2,0 3,16) в зависимости от конечного модуля готового жидкого стекла. Смесь диатомита и измельченной силикат-глыбы или один диатомит предварительно повергаются механической обработке в автоклаве (если автоклав вращающийся) или в другом агрегате, например, в шаровой мельнице (если автоклав стационарный) для диспергирования, механоактивации и галогенизации шихты.

С целью ускорения процесса диспергирования и механоактивации при предварительной подготовке шихты в агрегат могут помещаться керамические или металлические шары. В процессе предварительной механической обработки шихты, происходит измельчение крупных частиц, удаление инертных пленок с твердых частиц, вскрытие свежих, активных, высокореакционных поверхностей шихты, ускоряющих химическое взаимодействие между диатомитом и щелочью и ускоряющих тем самым процесс растворения диатомита и силикат-глыбы одновременно.

В процессе гомогенизации в автоклав или другой агрегат где проводится смешивание, могут вводиться поверхностно активные вещества (ПАВ) в количестве 0,05 1 от массы шихты, ускоряющих процесс измельчения диатомита и частично силикат-глыбы, улучшающих и стабилизирующих свойства жидкого стекла. Количество вводимого в шихту ПАВ зависит от вида применяемого ПАВ, плотности и содержания диатомита, его удельной поверхности. Продолжительность предварительной обработки диатомита составляет 7 10 мин, а без введения ПАВ 12 15 мин. Нижний предел содержания ПАВ (0,05) соответствует низкому содержанию диатомита в составе шихты (10), верхний предел (1) соответствует максимальному содержанию диатомит (100).

В качестве ПАВ могут использоваться вещества, выбираемые преимущественно из числа натриевых солей арилсульфокислот, моно-, ди- и трибутилнафталисульфонатов, алкилбензолсульфонатов содержащих в молекуле положительно заряженную группу SO₃Na и адсорбирующуюся на поверхности отрицательно заряженных частиц SiO₂, их которых в основном состоит диатомит и который присутствует в молекулах силикат-глыбы.

К числу наиболее распространенных и доступных ПАВ, содержащих полярные группы SO₃Na относятся: 1) ДС-РАС, представляющий собой водный раствор натриевых солей арилсульфокислот. Его структурная формула 2) Сульфонол алкилбензолсульфонат натрия 3) Некаль-водный раствор натриевых солей моно-, ди- и трибутилнафталинсульфокислот и др.

К этой же категории ПАВ относятся и техническое лигносульфонаты, в молекуле которых присутствуют катионы N_a, Ca, Md, NH₄. Поверхностно-активные вещества, адсорбируясь на поверхности твердых частиц, принимают поверхностную энергию твердого тела, способствуют диспергированию твердой фазы шихты. При адсорбции ПАВ твердые частицы разобщаются, доступ к ним гидроокиси натрия облегчается и процесс растворения диатомита и силикат-глыбы ускоряется.

Одним из отличительных признаков получения жидкого стекла с использованием диатомита по предлагаемому нами способу является отказ от предварительного прокаливания диатомита (по сравнению с прототипом) и устранение предварительной сушки диатомита, его размола и просеивания (по сравнению с публикацией).

Режим варки жидкого стекла с применением диатомита в автоклаве: температура 80 95 o C; концентрация едкого натрия 30 50 при рабочем давлении в автоклаве 2 6 атм, в то время как концентрация едкого натрия по прототипу 2 8 а по публикации 22 24 Основные отличительные признаки настоящего изображения по сравнению с прототипом и публикацией в журнале «литейное производство» N 12 за 1987 г сведены в табл. 1.

Диатомит легко растворяется в едком натрии, ускоряя тем самым процесс варки жидкого стекла.

В табл. 2 приведены данные по продолжительности варки жидкого стекла в автоклаве в зависимости от содержания в шихте диатомита.

Содержание диатомита в составе шихты с силикат-глыбой может колебаться от 10 до 100 Введение диатомита в шихту менее 10 не целесообразно, так как не оказывает заметного влияния на процесс варки жидкого стекла.

Ограничением верхнего предела количества диатомита в шихте может послужить лишь строгая регламентация в соответствии с действующим ГОСТом содержания в жидком стекле таких примесей как суммарное содержание оксидов алюминия и железа, а также оксида кальция, которые присутствуют в диатомите в повышенных количествах. Однако, даже повышенное содержание этих примесей в жидком стекле (по сравнению с ГОСТом) не оказывает существенного влияния на его связующие свойства.

Положительный эффект влияния ПАВ на приготовление и качество жидкого стекла по предлагаемому способу состоит не только в диспергирующем действии (см. выше), но и стабилизации готового жидкого стекла, предохраняя его от расслоения при последующем хранении.

Если стекло, приготовленное по данному способу без введения в шихту ПАВ начинает расслаиваться через 6 8 ч после приготовления, то при введении ПАВ жидкое стекло может храниться несколько суток без расслаивания.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что мольное соотношение едкого натра в пересчете на сухое вещество к диатомиту составляет 1:(2,0-3,16) соответственно.

Источник

способ получения жидкого стекла

Формула изобретения

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что мольное соотношение едкого натра в пересчете на сухое вещество к диатомиту составляет 1:(2,0-3,16) соответственно.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится преимущественно к литейному производству, в котором жидкое стекло применяется в качестве связующего в составах формовочных смесей. Получаемое по предлагаемому способу жидкое стекло может использоваться также в химической, строительной, бумажной промышленности, а также в покрытиях электродов для сварки и других целей.

Наиболее близким к настоящему изобретению по достигаемому результату является способ получения жидкого стекла по авторскому свидетельству N 823284(21), кл. C 01 B 33/32, 1981. Согласно этому изобретению для получения жидкого стекла вместо силикат-глыбы используют кремнезем содержащий материал-диатомит и гидроокись натрия концентрацией 2 8 диатомит предварительно подвергают прокалке при 550-700 o C в течение 5 7 ч.

Недостатками этого способа являются необходимость длительной прокалки диатомита и использование низкой концентрации гидроокси натрия, удлиняющий процесс варки.

Задачей настоящего изобретения является снижение энергозатрат на его получение, сокращение процесса варки жидкого стекла и снижение стоимости готового продукта.

Для достижения поставленной задачи в качестве кремнеземсодержащего сырья применяется диатомит, смешиваемый с силикат-глыбой в различных соотношениях, включая и полную замену силикат-глыбы диатомитом. Для растворения диатомита в автоклав дополнительно вводится раствор едкого натра 30 50-ной концентрации. Количество вводимого едкого натра определяется молярным отношением едкого натра (в пересчете на сухое вещество) к диатомиту, изменяющимся в пределах 1 (2,0 3,16) в зависимости от конечного модуля готового жидкого стекла. Смесь диатомита и измельченной силикат-глыбы или один диатомит предварительно повергаются механической обработке в автоклаве (если автоклав вращающийся) или в другом агрегате, например, в шаровой мельнице (если автоклав стационарный) для диспергирования, механоактивации и галогенизации шихты.

С целью ускорения процесса диспергирования и механоактивации при предварительной подготовке шихты в агрегат могут помещаться керамические или металлические шары. В процессе предварительной механической обработки шихты, происходит измельчение крупных частиц, удаление инертных пленок с твердых частиц, вскрытие свежих, активных, высокореакционных поверхностей шихты, ускоряющих химическое взаимодействие между диатомитом и щелочью и ускоряющих тем самым процесс растворения диатомита и силикат-глыбы одновременно.

В процессе гомогенизации в автоклав или другой агрегат где проводится смешивание, могут вводиться поверхностно активные вещества (ПАВ) в количестве 0,05 1 от массы шихты, ускоряющих процесс измельчения диатомита и частично силикат-глыбы, улучшающих и стабилизирующих свойства жидкого стекла. Количество вводимого в шихту ПАВ зависит от вида применяемого ПАВ, плотности и содержания диатомита, его удельной поверхности. Продолжительность предварительной обработки диатомита составляет 7 10 мин, а без введения ПАВ 12 15 мин. Нижний предел содержания ПАВ (0,05) соответствует низкому содержанию диатомита в составе шихты (10), верхний предел (1) соответствует максимальному содержанию диатомит (100).

К числу наиболее распространенных и доступных ПАВ, содержащих полярные группы SO 3 Na относятся:
1) ДС-РАС, представляющий собой водный раствор натриевых солей арилсульфокислот. Его структурная формула

2) Сульфонол алкилбензолсульфонат натрия

3) Некаль-водный раствор натриевых солей моно-, ди- и трибутилнафталинсульфокислот и др.

Одним из отличительных признаков получения жидкого стекла с использованием диатомита по предлагаемому нами способу является отказ от предварительного прокаливания диатомита (по сравнению с прототипом) и устранение предварительной сушки диатомита, его размола и просеивания (по сравнению с публикацией).

Режим варки жидкого стекла с применением диатомита в автоклаве: температура 80 95 o C; концентрация едкого натрия 30 50 при рабочем давлении в автоклаве 2 6 атм, в то время как концентрация едкого натрия по прототипу 2 8 а по публикации 22 24
Основные отличительные признаки настоящего изображения по сравнению с прототипом и публикацией в журнале «литейное производство» N 12 за 1987 г сведены в табл. 1.

Диатомит легко растворяется в едком натрии, ускоряя тем самым процесс варки жидкого стекла.

В табл. 2 приведены данные по продолжительности варки жидкого стекла в автоклаве в зависимости от содержания в шихте диатомита.

Содержание диатомита в составе шихты с силикат-глыбой может колебаться от 10 до 100 Введение диатомита в шихту менее 10 не целесообразно, так как не оказывает заметного влияния на процесс варки жидкого стекла.

Ограничением верхнего предела количества диатомита в шихте может послужить лишь строгая регламентация в соответствии с действующим ГОСТом содержания в жидком стекле таких примесей как суммарное содержание оксидов алюминия и железа, а также оксида кальция, которые присутствуют в диатомите в повышенных количествах. Однако, даже повышенное содержание этих примесей в жидком стекле (по сравнению с ГОСТом) не оказывает существенного влияния на его связующие свойства.

Положительный эффект влияния ПАВ на приготовление и качество жидкого стекла по предлагаемому способу состоит не только в диспергирующем действии (см. выше), но и стабилизации готового жидкого стекла, предохраняя его от расслоения при последующем хранении.

Если стекло, приготовленное по данному способу без введения в шихту ПАВ начинает расслаиваться через 6 8 ч после приготовления, то при введении ПАВ жидкое стекло может храниться несколько суток без расслаивания.

Источник

Технологические схемы производства жидкого стекла

Основными способами производства жидкого стекла, реали­зуемыми в больших промышленных масштабах, являются: раство­рение силикат-глыбы во вращающихся автоклавах; растворение силикат-глыбы в стационарных автоклавах. В промышленных условиях жидкое стекло получают также растворением силикат-глыбы безавтоклавным способом; растворением кремнеземсодержащих компонентов в едких щелочах; при комплексной переработке кремнеземсодержащего сырья на жидкое стекло и другие продук­ты; в качестве побочного продукта (отхода) на непрофильных предприятиях.

Производство жидкого стекла только в отдельных случаях организовано на специализированных предприятиях, являющихся централизованными поставщиками этого продукта потребителям, В основном же оно рассредоточено по многочисленным потреби­телям, которые варят жидкое стекло для собственного потребле­ния. Исходя из этого единичная мощность цехов (участков) по производству жидкого стекла невелика и редко превышает 15- 20 тыс. т в год.

Ниже приведены примеры промышленного производства жид­кого стекла, изложенные с использованием проектных проработок, выполненных в последние годы институтом ЛенНИИгипрохим, а также технологических инструкций по варке жидкого стекла на некоторых предприятиях.

Получение натриевого жидкого стекла во вращающихся автоклавах (рис. 62)

Рис. 62. Технологическая схема произ­водства натриевого растворимого стек­ла во вращающихся автоклавах

Рис. 63. Технологическая схема полу­чения жидкого стекла в стационарных автоклавах

На весах отвешивается заданная порция силикат-глыбы, котор^ реверсивным конвейером 9 подается во вращающийся автоклав ]Q Объемом 45 м3. В автоклав подается горячая вода из мерника /$ По окончании загрузки автоклава закрывают его люк болтами и начинают процесс варки. Для этого в автоклав подают острый пар давлением 1,0 МПа и включают механизм вращения авто, клава. После достижения давления в автоклаве 0,8 МПа подачу пара прекращают, и далее процесс идет за счет тепла реакции (экзоэффект растворения — 1344 кДж/кг силикат-глыбы), при этом давление в автоклаве поднимается до 1,0 МПа. Для под. держания постоянного давления в процессе растворения силиката натрия в автоклаве производят периодически его подпитку паром. Длительность варки 1 ч 30 мин или 1 ч 50 мин (включая загрузку).

По окончании процесса производят слив раствора жидкого стекла. Для этого прекращают подачу пара, вращение автоклава останавливают в таком положении, чтобы фланец сливного уст­ройства совпал с фланцем сливного коллектора, и жестко соеди­няют фланцы, затем открывают спускную задвижку на автоклаве. Жидкое стекло передавливается в промежуточную емкость И остаточным давлением, имеющимся в автоклаве. Паровоздушная смесь, сопровождающая раствор жидкого стекла, удаляется из емкости в атмосферу через ловушку, где происходит расширение паровоздушной смеси и улавливание брызг. Из ловушки преду­смотрен слив в сборник промвод.

Окончание выпуска жидкого стекла определяется по быстрому падению давления в автоклаве (по манометру). Из емкости И отбирают пробу раствора жидкого стекла и определяют его плот­ность и силикатный модуль. Из промежуточной емкости жидкое стекло направляют в один из отстойников 12. В отстойнике проис­ходит отстаивание жидкого стекла от механических примесей в те­чение 24 ч. По мере накопления шлама в отстойнике производят его выгрузку (1 раз в 2—3 мес). Для этого в отстойник подают горя­чую воду и перемешивают шлам сжатым воздухом. Промытый шлам насосом подают на фильтр-пресс 13. Фильтрат, представляю­щий собой слабый раствор силиката натрия, с фильтр-пресса само­теком стекает в сборник 14, откуда насосом через теплообменник подается в мерник 15 вместо свежей воды, используемой на раство­рение силикат-глыбы в автоклаве. По мере накопления шлама на фильтре производят его чистку, шлам через корыто-течку выгружают в автомашину и вывозят в отвал.

Получение жидкого стекла в стационарных автоклавах (рис. 63)

По окончании процесса варки снижают давление в автоклаве до 0,3—0,4 МПа путем сброса его в соседний автоклав, в котором ведется нагрев. Остаточным давлением раствор передавливают в отстойник И объемом 100 м3.

Вок (например, модифицирующих) в автоклав через сборник 9 и в аппарат 10 через сборник 11. Жидкое стекло из аппаратов 10 на­сосы 12 через патронный фильтр 13 подают в трехсекционный отстойник 14, в котором жидкое стекло выдерживается в течение 2-х сут. Собирающийся в нижней части отстойника шлам выгру­жают 1 раз в 2—3 мес и вывозят в отвал. Чистое жидкое стекло из отстойника насосом перекачивается в склад готовой продукции, где фасуется в металлические фляги, бочки или барабаны, уста­новленные на весах.

Производство калиевого жидкого стекла прямым растворением кремнезема в щелочи реализуется следующей технологической схемой (рис. 65): технология предусматривает растворение квар­цевого песка в едком калии в автоклаве при 1,15—1,2 МПа.

Разбавленное в автоклаве промывными водами жидкое стекло сливается в отстойник 10 для осаждения непрореагировавшего песка. Из отстойника после 6—7-часового отстоя жидкое стекло перекачивается в хранилище 11, а оттуда в железнодорожные цистерны для отправки потребителям. Оставшийся в отстойнике шлам размывается водой и перекачивается в классификатор 12 где непрореагировавший песок отделяется от промывных вод и’ направляется шнеком в сборник 15 ив смеситель 4, а промывная вода через сетку сливается в нижнюю часть классификатора и самотеком поступает в отстойник промвод 13, где отстаивается в течение 6—7 ч, а затем используется для разбавления жидкого стекла в автоклаве. Промытый отработанный песок возвращается в производство и только через 10—15 сут выводится из технологи­ческого цикла в связи с уменьшением содержания в нем основного вещества.

Мелкие частицы песка, не успевшие осесть в отстойнике жид­кого стекла 10, частично осаждаются в хранилище готового про­дукта И, поэтому через каждые 15—20 сут хранилище промыва­ется водой, образующийся шлам перекачивается в мешалку шла­ма 14, а оттуда на центральную шламовую станцию. В соответ­ствии с приведенной схемой на 3,1 м3 КОН загружается 4,2— 4,5 т речного песка, на разбавление 6—6,5 м3 растворимого стекла идет 3,1—3,5 м3 промывной воды. При отстаивании жидкого стекла на каждые 8 м3 готового продукта образуется 2 м3 шлама.

Прямое растворение кремнезема в едких щелочах с получением жидкого стекла осуществлено также в качестве попутного произ­водства при электрохимической очистке стальных отливок в ион­ных расплавах на машиностроительных заводах. В основе разра­ботанной технологии [27] лежит использование шлама-отхода электрохимической очистки крупного литья, содержащего свыше 50% щелочных оксидов. Такой шлам подвергают каустификации с выделением щелочного раствора. Частично щелочной раствор для производства жидкого стекла подают из ванны горячен промывки установки электрохимической очистки литья. Кварцевый песок, применяемый в качестве сырья, подвергают виброизмель­чению в вибропомольной установке с мельницей М-230 произво­дительностью 0,5 т/ч до удельной поверхности 5000—6000 см2/г. после чего смешивают в пропеллерной мешалке со щелочным раствором и водой в требуемых соотношениях.

Технологическая схема производства натриевой алюмосили­катной связки включает следующие операции (рис. 66). В мешал­ке-реакторе 1 производится приготовление щелочного раствора алю­мината натрия. В мешалку с помощью дозаторов 2, 3, 4 загружают­ся соответственно вода, едкий натрий (сухой), алюминат натрия (сухой гранулированный). Температура реакционной среды— 90 °С, плотность раствора 1,47—1,54 г/см3, массовые соот­ношения в щелочном растворе NaA102:Na0H:H20 — от 1:4,2:4,2 До 1:2,7:2,7. При использовании вместо гранулированного алюми­ната натрия технической гидроокиси алюминия приготовление Мелочного раствора алюмината натрия осуществляют варкой з в растворе NaOH. В автоклаве 5 производят растворение силикат-глыбы в воде и получение жидкого стекла с плотность? 6=1,48—1,52 г/см3. Температура стекла при выпуске— 130 °С| В мешалке-реакторе 6 производится обработка жидкого стекл; щелочным раствором алюмината натрия. Ввиду того, что в началь! ный момент перемешивания щелочного раствора алюмината наті рия с жидким стеклом наблюдается кратковременное резкой загустевание жидкого стекла с последующим распусканием (раз] жижением) раствора, щелочной раствор алюмината натрия вводяї в жидкое стекло порциями при интенсивном перемешивании! Приготовленная алюмосиликатная связка подается в емкости дл5 хранения 7, откуда отгружается потребителю.

Источник