в соответствии с каким документом должна проводиться эксплуатация компрессоров
В соответствии с каким документом должна проводиться эксплуатация компрессоров
ПРАВИЛА
УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ КОМПРЕССОРНЫХ УСТАНОВОК С
ПОРШНЕВЫМИ КОМПРЕССОРАМИ, РАБОТАЮЩИМИ НА
ВЗРЫВООПАСНЫХ И ВРЕДНЫХ ГАЗАХ
УТВЕРЖДЕНЫ Постановлением Госгортехнадзора России от 6 июля 1999 года N 50
ВНЕСЕНО Изменение N 1, принятое и введенное в действие постановлением Госгортехнадзора России от 21.11.2002 N 66 и опубликованное в официальном издании
Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту официального издания
Разделы, пункты, таблицы, в которые внесены изменения, отмечены в настоящем документе (К)
Настоящие Правила подготовлены специалистами ОАО «ВНИПИнефть» и НТП «Трубопровод» совместно со специалистами Госгортехнадзора России на основе «Правил устройства и безопасной эксплуатации поршневых компрессоров, работающих на взрывоопасных и вредных газах», изд. 2-е, 1977 г., утверждено Госгортехнадзором СССР 28.12.70 с изменениями и дополнениями в 1974 и 1976 гг.
При переработке Правил учтены замечания заводов, эксплуатирующих поршневые компрессоры, работающие на взрывоопасных и вредных газах, выявленные на основании накопленного опыта заводов-изготовителей компрессоров, проектных институтов и других заинтересованных организаций, а также учтен мировой опыт.
Учитывая, что безопасность эксплуатации компрессорных установок помимо конструктивных особенностей, в значительной степени связана с устройством всего машинного зала, в настоящих Правилах отражены и требования, которые необходимо учесть при проектировании зданий компрессорного цеха, отделения.
В приложении приведена методика и пример расчета относительного энергетического потенциала компрессорной установки для определения категории ее взрывоопасности и радиуса зоны разрушения, а также перечень рекомендуемых программных средств по расчету и проектированию трубопроводных систем поршневых компрессорных установок.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.2. Настоящие Правила распространяются на все проектируемые, вновь изготавливаемые и реконструируемые компрессорные установки, а также все действующие поршневые компрессорные установки.
1.3. Правила не распространяются на холодильные и кислородные компрессорные установки, а также компрессорные установки, работающие на радиоактивных газах и газах ацетиленового ряда.
1.5. Порядок и сроки приведения действующих и монтируемых компрессорных установок в соответствие с настоящими Правилами определяются в каждом конкретном случае руководителями предприятий по согласованию с территориальным органом Госгортехнадзора России.
1.7. Руководства по эксплуатации компрессорной установки должны соответствовать технической документации заводов-изготовителей, технологическому регламенту, настоящим Правилам и требованиям других нормативных документов по промышленной безопасности и технике безопасности для данного производства.
1.11. (К) Качество изготовления и монтажа компрессорных установок должно соответствовать требованиям нормативной документации и документации заводов-изготовителей.
2. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОМПРЕССОРНЫМ УСТАНОВКАМ И МАШИННЫМ ЗАЛАМ
2.1. Общие требования
2.1.1. Проектирование компрессорных установок должно выполняться в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.
2.1.2. Передача движения от двигателя к компрессорам, работающим на взрывоопасных газах, может осуществляться через муфту и редуктор, непосредственной посадкой ротора электродвигателя на вал компрессора и через фланцевое соединение валов компрессора и электродвигателя, соединенных стяжными болтами и, в порядке исключения, через кпиноременное устройство. Клиноременные передачи должны выполняться из токопроводящих ремней или смазываться электропроводящим составом, отводящим электростатический заряд, согласно требованиям гл.11-10 «Правил защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности». Применение плоскоременных передач не допускается.
2.1.3. Если компримируемый газ является одновременно вредным и взрывоопасным, то компрессорная установка должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к компрессорным установкам, работающим как на вредном, так и на взрывоопасном газе.
2.1.5. Для компрессорных установок, работающих на загрязненных газах, на всасывающей линии должны быть установлены стационарные емкости с фильтрами и продувочными устройствами.
2.1.6. На период обкатки, а при необходимости и на первый период работы до получения чистого газа на всасывании, во всех компрессорных установках должны быть установлены временные фильтры, исключающие возможность попадания в цилиндры посторонних предметов, грязи и окалины. Количество и конструкция фильтров определяются в проекте компрессорной установки.
2.1.7. Для компрессорных установок, работающих на влажном газе, на всасывающей линии необходимо устанавливать стационарные влагоотделители, конструкция которых определяется в проекте установки.
2.1.8. Уровень взрывозащиты электрооборудования должен быть выбран в соответствии с требованиями ПУЭ (гл.7.3) и ПБ 09-170-97.
«Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств».
Выбор типа исполнения и варианта размещения электродвигателей, пусковой аппаратуры, КИП и средств автоматизации, силовой и осветительной сетей и светильников должен осуществляться в зависимости от класса взрывоопасной зоны помещения, категории и группы взрывоопасной среды и соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), а эксплуатация их должна осуществляться в соответствии с требованиями «Правил эксплуатации электроустановок потребителей» (ПТЭ) и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» (ПТБ).
Заземление и зануление электрооборудования должно быть выполнено по ГОСТ 21130, ГОСТ 12.4.124, ГОСТ 12.1.018, ГОСТ 12.2.007.0, ПУЭ (главы 1.7 и 7.3) и по эксплуатационной документации.
2.1.9. Категория помещения компрессорной установки определяется в соответствии с требованиями НПБ 105-95 «Определение категорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности».
2.2. Размещение оборудования компрессорных установок в машинном зале
2.2.1. Компрессорные установки для сжатия или дожатия взрывоопасных и вредных газов должны, как правило, располагаться в отдельно стоящих зданиях или под навесом с защитой от воздействия атмосферных осадков (если компрессорные установки допускают такое размещение).
В отдельных обоснованных случаях допускается примыкание помещения машинного зала компрессорной к другим технологическим помещениям при соблюдении ведомственных противопожарных норм и согласовании с территориальным органом Госгортехнадзора.
В помещениях, примыкающих к машинному залу компрессорной, не допускается производство или складирование веществ, вызывающих коррозию оборудования.
2.2.2. В помещении, в котором размещено оборудование компрессорной установки (машинный зал), не допускается устанавливать оборудование, которое технологически или конструктивно не связано с компрессорами.
К оборудованию, которое технологически или конструктивно связано с компрессорами, относятся:
фильтры, масловлагоотделители, сепараторы, буферные емкости (ресиверы) на всасывании и нагнетании, межступенчатые, пусковые и конечные газоохладители;
баки продувок собственно компрессорной установки и общие на машинный зал, маслоотстойник;
система смазки механизмов движения, включая маслобаки машин;
система смазки цилиндров и сальников;
система промывки сальников;
напорная расходная емкость для подачи цилиндрового масла к машинам;
местные щиты управления;
приспособления, инструмент и запасные части для ремонта.
2.2.3. Компрессорные, как правило, должны иметь в своем составе вне помещения машинного зала маслопункт для обеспечения централизованной подачи масла к компрессорам и сбора отработанного масла во время замены его в маслобаках.
2.2.4. (К) Помещение машинного зала должно соответствовать требованиям строительных норм и правил.
2.2.5. Если по конструктивным особенностям компрессора требуется постоянное пребывание машиниста у машины или группы машин, и если уровень шума, создаваемый работой машин, превышает нормативные значения для рабочих мест, необходимо предусматривать комнату машиниста (центральный пункт), где расположены приборы контроля и управления компрессорами.
Если помещение машинного зала имеет длину, превышающую 60 м, то, помимо комнаты машиниста, для обзора компрессоров следует предусматривать в центре машинного зала звукоизолированную кабину.
В кабине допускается размещение местных щитов контроля и управления компрессорами в исполнении, соответствующем требованиям ПУЭ (п.2.1.8). В кабине должен быть установлен телефон диспетчерской связи.
2.2.6. Комнату машиниста следует располагать, как правило, смежной с машинным залом и оборудовать в соответствии с требованиями ПУЭ.
Допускается устройство в стене комнаты машиниста, смежной с машинным залом, проема из бронированного стекла для обзора машинного зала.
Если в непосредственной близости от машинного зала (20-30 м) расположена операторная технологической установки, в ней могут быть установлены средства КИПиА компрессорных установок в нормальном (взрывонезащищенном) исполнении. В этом случае в машинном зале следует предусмотреть звукоизолированную кабину с местными щитами контроля и управления в соответствии с требованиями п.2.1.8.
2.2.7. Расположение межступенчатых и конечных холодильников должно выполняться из условия обеспечения минимального количества поворотов в газопроводной обвязке и доступа для разборки и чистки холодильников при остановке на ремонт.
2.2.8. Буферные емкости на всасывании и нагнетании желательно располагать в непосредственной близости от соответствующих патрубков цилиндров компрессора. Если между буферными емкостями и цилиндрами предусматривается фланцевый разъем, должна быть обеспечена возможность демонтажа емкости без снятия цилиндров.
2.2.9. Расстояние между компрессорами должно выбираться из условия обеспечения проходов и обеспечения возможности выемки поршней.
Основные проходы по фронту обслуживания машин должны быть шириной не менее 1,5 м, а расстояние между оборудованием и стенами зданий (до их выступающих частей) не менее 1 м.
2.2.10. Устройство в машинном зале незасыпных каналов и приямков не допускается.
2.2.11. В машинном зале должны быть предусмотрены ворота для возможности ввоза и вывоза оборудования или отдельных его частей, а также монтажный проем в межэтажном перекрытии.
2.2.12. Высота машинного зала и отметка низа крюка стационарных грузоподъемных средств должны обеспечить транспортировку грузоподъемными механизмами отдельных сборочных единиц компрессора при проведении ремонтных работ отдельных машин.
2.2.13. В межэтажном перекрытии должны быть предусмотрены съемные участки над оборудованием, расположенным на первом этаже, для удобства монтажа, обслуживания и ремонта которого требуется доступ через перекрытие. Если компрессоры располагаются на первом этаже, съемные участки должны быть предусмотрены в площадках, расположенных над оборудованием.
2.2.14. В фундаментах компрессоров, цилиндры которых имеют низкорасположенные клапаны и другие части, требующие доступа для обслуживания, необходимо устраивать ниши, нижние отметки которых не должны выходить за пределы нулевой отметки 0.00.
2.2.16. Всасывающие и нагнетательные коллекторы, как правило, должны располагаться вне здания. В обоснованных случаях допускается их прокладка в машинном зале, при этом они не должны иметь жесткого крепления к конструкциям здания.
2.2.17. В машинном зале рекомендуется предусматривать резерв площади для проведения ремонтных работ.
2.2.18. Двери и окна машинного зала должны открываться наружу.
2.3. Механизация обслуживания
2.3.1. В машинном зале компрессорной должны быть предусмотрены стационарные грузоподъемные устройства для выполнения работ по монтажу, демонтажу и ремонту компрессоров и технологического оборудования компрессорной установки (газоохладителей, влагомаслоотделителей, буферных емкостей, участков коммуникаций и пр.).
2.3.2. Для обоснованного выбора грузоподъемных механизмов и транспортных средств в технической документации компрессорной установки должны быть указаны максимальные габариты и масса перемещаемых деталей и сборочных единиц, а также схемы строповки компрессора и сборочных единиц.
2.3.3. При длине машинного зала более 30 м рекомендуется применять электроприводные грузоподъемные механизмы.
2.3.4. Компрессорные установки мощностью от 250 кВт и выше должны быть снабжены валоповоротным механизмом, имеющим блокировку с двигателем компрессора.
2.4. Требования к уровням шума и вибрации
2.4.1. Допустимые уровни звукового давления, уровни шума и эквивалентные уровни шума на постоянных рабочих местах в машинном зале должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003-83 «ССБТ. Шум. Общие требования безопасности».
В соответствии с каким документом должна проводиться эксплуатация компрессоров
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
КОМПРЕССОРЫ ВОЗДУШНЫЕ ПОРШНЕВЫЕ СТАЦИОНАРНЫЕ
ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
Правила приемки и методы испытаний
General-purpose stationary air piston compressors.
Acceptance rules and methods of tests
Дата введения 1982-07-01
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 13 апреля 1981 г. N 1950 срок введения установлен с 01.07.82
Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 25.06.85 срок действия продлен до 01.01.90**
* ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1985 г.) с Изменением N 1, утвержденным в июне 1985 г. (ИУС 9-85).
ВНЕСЕНО Изменение N 2, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.01.89 N 90 с 01.07.89
Изменение N 2 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 4, 1989 год
Настоящий стандарт распространяется на воздушные поршневые стационарные компрессоры общего назначения по ГОСТ 23680-79 и устанавливает правила приемки и методы испытаний.
Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 1217-75 в части измерения параметров.
1. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
1.1. Приемку компрессоров следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 15.001-73*, настоящего стандарта по нормативно-технической документации.
1.2. Опытные образцы (опытную партию) компрессоров следует подвергать предварительным и приемочным испытаниям.
Приемочные испытания могут быть межведомственными и ведомственными.
1.3. Компрессоры серийного производства следует подвергать приемосдаточным, периодическим, типовым испытаниям, а также определительным испытаниям на надежность.
1.4. К приемочным испытаниям предъявляют компрессоры, прошедшие предварительные испытания, после устранения всех выявленных недостатков в работе компрессоров.
1.5. Приемосдаточным испытаниям следует подвергать каждый компрессор.
При обнаружении неисправности или неработоспособности во время испытаний следует выявить и устранить причины, их вызвавшие, и провести повторные испытания, являющиеся окончательными.
Испытания компрессоров производительностью 0,85 м /с (50 м /мин) и более допускается проводить у потребителя.
1.8. Определительным испытаниям на надежность следует подвергать первую партию серийных компрессоров. Испытуемая партия должна включать не менее четырех компрессоров при подконтрольной эксплуатации у потребителя.
Допускается проводить определительные испытания на надежность ускоренными методами по программе, согласованной и утвержденной в установленном порядке.
1.9. Определительные испытания на надежность должны продолжаться до возникновения необходимости капитального ремонта.
1.10. Виды испытаний, определяемые параметры и характеристики должны соответствовать указанным в табл.1.
Продолжительность испытаний должна соответствовать указанной в табл.2.
В соответствии с каким документом должна проводиться эксплуатация компрессоров
в Министерстве юстиции
18 августа 2020 года,
регистрационный N 59313
УТВЕРЖДЕН
приказом Министерства
труда и социальной защиты
Российской Федерации
от 22 июля 2020 года N 442н
Машинист компрессорных установок
Содержание
I. Общие сведения
Эксплуатация стационарных компрессоров, турбокомпрессоров и автоматизированных компрессорных станций
(наименование вида профессиональной деятельности)
Основная цель вида профессиональной деятельности:
Обеспечение надежного и эффективного функционирования компрессорных установок, в том числе стационарных компрессоров, турбокомпрессоров и автоматизированных компрессорных станций
Операторы паровых машин и бойлерных установок
Операторы промышленных установок и машин, не входящие в другие группы
Отнесение к видам экономической деятельности:
Ремонт машин и оборудования
(наименование вида экономической деятельности)
II. Описание трудовых функций, входящих в профессиональный стандарт (функциональная карта вида профессиональной деятельности)
Обобщенные трудовые функции
Обслуживание стационарных компрессоров и турбокомпрессоров малой производительности
Устранение неисправностей узлов и механизмов компрессоров и вспомогательного оборудования компрессорных установок малой производительности
Обслуживание стационарных компрессоров и турбокомпрессоров ниже средней производительности
Устранение неисправностей узлов и механизмов компрессоров и вспомогательного оборудования компрессорных установок ниже средней производительности
Обслуживание стационарных компрессоров и турбокомпрессоров средней производительности
Ремонт средней сложности узлов и механизмов компрессоров и вспомогательного оборудования компрессорных установок
Обслуживание стационарных компрессоров, турбокомпрессоров высокой производительности и автоматизированных компрессорных станций
Ремонт сложных узлов и механизмов компрессоров и вспомогательного оборудования компрессорных установок
Обслуживание стационарных компрессоров, турбокомпрессоров очень высокой производительности и автоматизированных компрессорных станций
Ремонт компрессоров и вспомогательного оборудования компрессорных установок очень высокой производительности
В соответствии с каким документом должна проводиться эксплуатация компрессоров
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОВЕДЕНИЮ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ
СОСУДОВ, ТРУБОПРОВОДОВ И КОМПРЕССОРОВ ПРОМЫШЛЕННЫХ
АММИАЧНЫХ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
РАЗРАБОТАНА на основании приказа Госгортехнадзора России от 26.06.95 N 111 «О взятии под государственный надзор аммиачных холодильных систем» научно-техническим предприятием по диагностике и экспертизе объектов Госгортехнадзора России «ЦЕНТРХИММАШ», научно-производственной фирмой «ВИБРОТЕХ» и Управлением по надзору в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности Госгортехнадзора России.
В основу настоящей Инструкции были положены согласованные с Госгортехнадзором России Инструкция по диагностированию технического состояния сосудов промышленных аммиачных холодильных установок (И4-94) (подготовлена ООО «ЦЕНТРХИММАШ» 12.04.94 г.), Методика диагностирования технического состояния трубопроводов промышленных аммиачных холодильных установок (М3-96) (подготовлена ООО «ЦЕНТРХИММАШ» 20.08.96 г.), Методика диагностирования технического состояния компрессоров промышленных аммиачных холодильных установок (М1-95) (подготовлена ООО «ЦЕНТРХИММАШ», НПФ «ВИБРОТЕХ» 25.01.95 г.).
С вводом в действие настоящей Инструкции действие вышеуказанных документов отменяется.
ВВЕДЕНИЕ
Аммиачные холодильные установки (АХУ) являются объектами повышенной опасности, аварии которых из-за токсичности аммиака, а также из-за расположения АХУ на предприятиях в населенных пунктах могут привести к тяжелым последствиям.
* В связи с введением в действие Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 03-576-03), после их официального опубликования считаются утратившими силу Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 10-115-96) (приказ Госгортехнадзора России от 17.07.03 N 156).
** В связи с введением в действие Правил безопасности аммиачных холодильных установок (ПБ 09-595-03), после их официального опубликования считаются утратившими силу Правила устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок (ПБ 09-220-98) (постановление Госгортехнадзора России от 25.07.03 N 105).
Инструкция может быть использована при диагностировании других сосудов (емкостного оборудования различного назначения) и технологических трубопроводов, у которых при эксплуатации не изменяются исходные физико-механические свойства металла (например, водородное или сероводородное охрупчивание и др.).
Вопрос о возможности использования Инструкции в случаях, не относящихся к АХУ, должен быть согласован с Госгортехнадзором России.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.2. Диагностирование оборудования АХУ проводится по программе, составленной в соответствии с настоящей Инструкцией.
1.3. При наличии в организации нескольких единиц (группы) оборудования одного типоразмера, введенных в эксплуатацию в одно время, эксплуатирующихся в одинаковых условиях и имеющих одинаковую наработку, не превышающую нормативного ресурса, программа проведения работ может предусматривать определение остаточного ресурса по результатам полного контроля одной или нескольких единиц оборудования и частичного контроля остальных с обобщением результатов на всю группу диагностируемого оборудования. При наработке оборудования, равной нормативному ресурсу или превышающей его, необходим контроль каждой единицы оборудования в полном объеме.
1.4. Результаты контроля оформляются по каждому виду (методу) контроля отдельными актами (картами, протоколами) с указанием установленных технических характеристик узлов (деталей, материалов) и выявленных в них дефектов. Заключение по результатам диагностирования должно содержать все материалы по проведенному контролю и выводы о возможности безопасной эксплуатации оборудования.
2. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ СОСУДОВ
В данном разделе изложены порядок и методы диагностирования технического состояния сосудов АХУ.
2.1. Сосуды аммиачных холодильных установок в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 10-115-96),* по условиям эксплуатации (взрывоопасная рабочая среда и давление более 0,07 МПа) относятся к сосудам 1-й группы.
* В связи с введением в действие Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 03-576-03), после их официального опубликования считаются утратившими силу Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 10-115-96) (приказ Госгортехнадзора России от 17.07.03 N 156).
2.2. Диагностирование сосудов должно носить комплексный характер для выявления всех факторов, влияющих на безопасность эксплуатации сосудов. В объем диагностирования сосудов, выполненных из сталей в соответствии с ОСТ 26-291 (или зарубежных аналогов отечественных сталей), входят:
а) анализ технической документации на сосуд;
б) наружный и внутренний осмотры сосуда;
в) толщинометрия несущих элементов сосуда;
г) неразрушающий контроль сварных соединений;
д) исследование коррозионного состояния сосуда;
е) исследование прочности сосуда;
ж) исследование механических характеристик, химического состава, структуры и других характеристик металла сосуда;
з) пневматические (или гидравлические) испытания сосуда с контролем методом акустической эмиссии.
2.3. Анализ технической документации на сосуд предусматривает получение следующих сведений:
о наличии паспорта и правильности его заполнения;
об изготовлении и монтаже сосуда, в том числе название завода-изготовителя, даты изготовления и ввода в эксплуатацию;
об основных технических параметрах сосуда и о материале (марка стали, химический состав, механические свойства и др.);
об объеме и виде неразрушающего контроля при изготовлении сосуда;
перечень документов, подтверждающих изготовление сосуда в соответствии с требованиями нормативных документов (сертификатов, актов испытаний и т.д.);
об отклонениях от регламента, имевших место при эксплуатации сосуда (нарушениях эксплуатационных режимов, аварии и др.);
о проведенных ремонтах (по какой причине и когда проводились, характеристика дефектов, технология их ремонта и др.).
Результаты анализа технической документации учитываются при определении объема и вида диагностических работ и должны отражать вышеуказанные сведения.
При отсутствии паспорта на сосуд необходимо при диагностировании выполнить работы, позволяющие провести паспортизацию сосуда в соответствии с требованиями раздела 5.
2.4. Наружный и внутренний осмотры сосуда.
2.4.1. Наружный и внутренний осмотры проводятся для оценки коррозионного состояния сосуда (определения вида коррозионных повреждений, их размеров и участков локализации), а также выявления дефектов, которые могли возникнуть при транспортировке, монтаже и эксплуатации сосуда.
При осмотре необходимо руководствоваться требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 10-115-96)*.
* В связи с введением в действие Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 03-576-03), после их официального опубликования считаются утратившими силу Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 10-115-96) (приказ Госгортехнадзора России от 17.07.03 N 156).
2.4.2. Осмотру подлежат все сварные соединения сосуда в целях выявления в них следующих дефектов:
а) трещин вследствие коррозионного растрескивания;
б) уменьшения исходных толщин несущих элементов из-за общей коррозии;
в) локальных коррозионных поражений в виде язв и раковин, являющихся концентраторами напряжений и возможными источниками зарождения трещин;
г) технологических дефектов сварных швов, не выявленных в процессе изготовления сосуда, развившихся при эксплуатации до опасных размеров;
д) дефектов изготовления типа недовальцовки, смещения кромок стыкуемых элементов и др., а также дефектов, которые могли возникнуть при транспортировке и монтаже (вмятины и выпучины).
Дефекты типа «б», «в» и «д» повышают напряжения в элементах сосудов, которые могут стать выше допустимых, в результате чего условия прочности сосуда не будут соответствовать требованиям действующей нормативно-технической документации и состояние сосуда станет опасным.
Дефекты типа «г», развиваясь, могут привести к возникновению трещин и к разрушению сосуда.
2.4.3. Основные зоны сосудов, в которых возможно возникновение дефектов:
зоны концентрации напряжений (например, места приварки штуцеров, горловин люков к корпусу, места приварки опор и др.);
сварные швы обечайки, швы приварки днищ, и прежде всего места пересечений сварных швов;
нижняя часть обечайки горизонтальных сосудов и нижнее днище вертикальных сосудов, которые наиболее подвержены общей коррозии (особенно отстойники масла);
зоны язвенной коррозии;
зоны ремонтно-сварочных работ.
При диагностировании сосудов на указанные зоны должно быть обращено особое внимание, так как в них возможно появление коррозионного растрескивания. При осмотре необходимо использовать лупы с увеличением от 2,5 до 7.
2.4.4. В случаях когда сосуд недоступен для непосредственного внутреннего осмотра из-за отсутствия или малых размеров люков, осмотр внутренней поверхности должен проводиться с помощью специальных приборов (эндоскопа, перископа, смотровых приборов типа РВП и др.).
2.4.5. Если внутренний осмотр нельзя выполнить с помощью средств, указанных в п.2.4.4 (например, крайне затруднен или невозможен осмотр маслоотделителей и маслосборников), то он должен быть заменен неразрушающим контролем сосуда акустико-эмиссионным методом и более полной ультразвуковой толщинометрией (см. п.2.5 «Толщинометрия несущих элементов сосуда»).
2.5. Толщинометрия несущих элементов сосуда.
2.5.1. Измерение толщин стенок основных элементов (обечаек, днищ, крышек, горловин люков, патрубков и др.) сосудов проводится методом ультразвуковой толщинометрии (УЗТ). Толщинометрию патрубков необходимо проводить, если их диаметр больше диаметра отверстия, требующего укрепления в соответствии с ГОСТ 24755-89. Для измерений используют отечественные или зарубежные толщиномеры, соответствующие требованиям ГОСТ 25863-83 (например, УТ-92П, УТ-93П и др.).
2.5.2. Толщинометрия выполняется с наружной или внутренней поверхности сосуда. Измерения проводятся по 4 образующим обечайки, радиусам днища через 90° по окружности элемента. Если обечайка состоит из нескольких царг, то измерения проводятся на каждой из них (см. приложение 2).
2.5.3. Число точек измерения должно быть:
на царгах обечайки не менее 3 по каждой образующей (по краям царги и в средней ее части), то есть не менее 12 точек на каждой царге;
на днищах и крышках не менее 5 (одна точка на полюсе днища и на каждом из 4 радиусов в точках сопряжения цилиндрической и выпуклой частей);
на горловинах люков и патрубках не менее 4 (через 90° по окружности горловины, патрубка);
на накладных укрепляющих кольцах горловин люков и патрубков не менее 2 (через 180° по окружности укрепляющего кольца).
2.5.4. При выполнении толщинометрии сосудов, недоступных для внутреннего осмотра, число точек измерения (по п.2.5.3) должно быть увеличено. На вертикальных сосудах (отделители масла ОММ, отделители жидкости ОЖ, маслосборники МС, ресиверы дренажные типа РДВ и др.) в зонах, где развитие коррозии наиболее вероятно (см. приложение 3), число точек измерения должно составлять: